8812汽车发动机油底拉深

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1、8812汽车发动机油底拉深参数模拟及实验分析目录技术难点二次拉深方案的探究首次我首次拉深方案二次拉深方案最佳方案结总结技术难点11.属于典型的“龙门口”类型零件,2·尺寸精度要求高，3·拉深变形程度大，4·拉深深度为145mm。5.腰部圆弧部分容易出现起皱、减薄的问题.6.在拉深的过程中最大的困难就是深浅壳连接处，容易出现起皱.将已建模的油底壳IGES文件导入Dynafrom中，进行网格划分,毛坯材料采用宝钢st16汽车专业板材，材料厚度为1.2mm，进行坯料估算；得到展开后的毛坯展开轮廓线如图，根据文献资料及多次模拟，将毛胚延展20mm-2

2、5mm进行拉深成形探究。油底壳拉深实验中的深盒与浅盒之间连接面的圆弧中容易出现起皱的现象,如下图。通过分析建模，控制深盒与浅盒之间链接面的斜度（控制在45度与65度之间），可以有效的仿真该部位出现起皱。破裂破裂倾向安全起皱倾向起皱安全起皱不充分拉深从经济效益考虑，优先考虑一次拉伸成形。在不同的压边力下进行多组实验。从中选取三组一次成形的成形极限图分析。结论：一次成形不可能实现，需要二次成形方可拉伸成形。150KN200KN250KN二次拉深方案探究2取45度、50度、55度、60度、65度五个数值（如下图），进行两次拉深成形模拟，探索不同的压

3、边力下，最优的成形参数。45°65°55°60°50°首次拉深方案3首次拉深斜度压边力/KN方案一45°75100125方案二50°5075100方案三55°5075100方案四60°405060方案五65°30507512345方案一方案二方案三方案四方案五斜度45°50°55°60°65°最佳压边力/KN1001001005030最大厚度/mm1.3061.3041.3021.3111.321增厚率/%8.808.678.5219.2110.04最小厚度/mm0.9670.9430.8950.8870.829变薄率/%19.4221.39

4、25.3426.0730.87二次拉深方案4二次拉深斜度压边力/KN方案一45°400500600方案二50°400500600方案三55°500600700方案四60°5006007001234方案一方案二方案三方案四斜度45°50°55°60°压边力/KN600600700700最大厚度/mm1.2771.2271.2711.272增厚率/%6.44%6.41%5.88%6.05%最小厚度/mm0.9310.9410.9250.971变薄率/%22.41%21.57%22.91%19.08%最佳方案5方案四首次60°501.3119.21

5、%0.88726.07%方案四二次60°7001.2726.05%0.97119.08%总结6（1）从图明显可以看出方案四与方案三的腰部圆弧起皱区域明显比方案一、方案二要少，说明增大角度可以有效减少腰部圆弧起皱区域。（2）从实验结果观察发现起皱区域主要位于腰部圆弧的两侧部分，圆弧与浅盒的交接处也有少许起皱，与模拟结果基本吻合。（3）两个实验结果发现起皱现象有明显减少，说明采用方案4，首次拉深角度为60度。（1）从图明显可以看出方案四与方案三的腰部圆弧起皱区域明显比方案一和方案二要少，说明增大角度可以有效减少腰部圆弧起皱区域。（2）从实验结果观

6、察发现起皱区域主要位于腰部圆弧的两侧部分，圆弧与浅盒的交接处也有少许起皱，与模拟结果基本吻合。（3）对比两个实验结果发现起皱现象有明显减少，采用方案4，首次拉深角度为60度的方案是可行的。到此结束，谢谢