水玻璃型壳的缺陷及防止措施

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1、水玻璃型壳的缺陷及防止措施水玻璃型壳的缺陷及防止措施缺陷名称产生原因防止措施表面蚁孔1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理2.涂料润湿性差3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%2.蜡模进行脱脂处理3.　　 水玻璃型壳的缺陷及防止措施缺陷名称产生原因防止措施表面蚁孔1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理2.涂料润湿性差3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%2.蜡模进行脱脂处理3.涂料中加

2、入适当配比表面润湿剂4.提高涂料粉液比，提高流杯粘度5.降低面层撒砂粒度表面圆珠状小孔1.表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡2.未加消泡剂1.用发泡力低的表面润湿剂2.料中加入适量消泡剂3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡桔子皮和皱疤1.熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮2.在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状1.表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性2

3、.避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀3.表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化4.表面层的化学硬化要充分型壳分层和鼓胀1.涂料撒砂后，表面有浮砂1.表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)2.表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多4.涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化2.表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积3.表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化4.表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少5

4、.以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合型壳裂纹1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹2.涂料粘度过低，粉料加入量少，涂层过薄3.涂层未经充分硬化4.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长5.水玻璃模数低，密度小6.型壳层数不足1.控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度2.控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数3.提高脱蜡水温度至95-98℃，缩短脱蜡时间4.适当增加型壳层数5.大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度型壳变形(高温)型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生1.涂料的粘度过大，涂

5、层过厚，涂料堆积2.硬化剂浓度低，温度低，硬化时间太短，硬化不足3.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长4.焙烧时型壳受挤压或温度过高1.控制涂料粉液比和粘度2.避免涂料局部堆积3.控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数4.缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度(95-98℃)1.型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注2.水玻璃密度不宜过大表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)1.氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，

6、其中4∕5是氯化钠，约1∕5是氯化铵2.氯化铝硬化的型壳(尤其是聚含氯化铝硬化)，硬化反应时产生铝胶氢氧化铝，通常氢氧化铝以弥散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的氢氧化铝附于型壳内外表面上，形成析出物3.涂料粘度不要过高4.氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足5.脱蜡水应保持酸性