高坝洲电厂防水淹水导处理办法

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1、高坝洲电厂防水淹水导安全措施及处理办法高坝洲电厂是低水头轴流转浆式电厂，装机容量3×9＝27万KW。自2000年接机以来，高坝洲先后发生2起，由于机组顶盖内漏水增加，排水不畅，漏水侵入水导轴承油槽,导致机组停工待检。随着3台机组漏水量越来越大。漏水问题已严重影响到机组的正常安全运行。如何阻止漏水量增大，防止水淹水导是我们必须解决的问题。从机组结构来说，（大家请看图）。高坝洲电厂机组，容易产生漏水的主要设备有：主轴密封、空气围带、真空破坏阀、顶盖排水、活动导叶轴套这五个部件。现在我就这几个设备存在的问题和处理方法分别进行阐述：一、主轴密封：大家都知道

2、，水轮机密封主要分为停机状态密封（俗称“检修密封”）和工作状态密封（俗称“工作密封”）两种。一般工作密封也就是常说的主轴密封，一般主要有：平板密封结构、碳精止水结构、端面水压密封装置等。高坝洲电厂工作密封就是采用的可调水压式端面橡胶密封结构，（大家请看图旧主轴密封，密封圈结构见图2）：结合图1、图2所示，水轮机主轴密封的作用及工作过程简述如下：机组开机时，为避免围带与主轴产生摩擦，在机组启动前，为防止围带卸压后尾水大量窜入顶盖，主轴密封水电磁阀打开，使p=0.05~0.2MPa的压力清洁水通入密封活塞下腔，使密封活塞克服其自身重力上升到顶端，阻断窜

3、水通道，起到密封作用。当机组停机主轴完全静止后，围带电磁阀动作使围带通入压缩空气，同时关闭密封活塞下腔的压力水，密封活塞靠自重而自由落下。机组处于停机状态时，由于主轴密封水切除，工作密封活塞下腔无压，活塞在活塞座内靠自重沿定位销自由下落到底部。而围带接通0.6~0.7MPa的压缩空气，其非约束部分受压鼓起，与密封环紧密接触，从而防止尾水倒灌进入水轮机顶盖内，起到密封作用。出现的故障现象：自1999年接机至2005年期间，在机组运行和多次检修中发现主轴工作密封主要有以下情况出现：1999年9月~2000年2月，3台机组在运行期间，多次出现主轴密封圈发

4、卡、顶盖排水泵启动时间缩短、主轴密封圈只有一半顶起密封的现象。通过关闭主轴密封水减压阀，加大主轴密封水工作水压，以上情况有所减少。但从运行效果看，效果并不明显，投入工作密封后，主轴密封圈顶起效果有所改善，但漏水量增大，排水泵工作负荷加重。2000年9月29日20时，高坝洲2#机检修后试运行，当负荷升至额定负荷时，发现水车室有橡胶异味，甩负荷后紧急停机。经检查，所有电气设备完好。在对主轴密封和空气围带检查时，发现主轴密封烧损。拆除转环后，发现转环上的抗磨环、主轴密封槽上部均有较严重的磨损，主轴密封圈的定位销孔内及密封槽内有大量泥沙，使得主轴密封圈无法

5、完全回位而被烧损，但围带情况正常。2002年9月，同样是2#机，在机组检修完2个月后，巡检发现顶盖排水泵比检修前启动时间频率加快，而且水车室伴有轻微的橡胶异味，但二次开机后，异味消除。在机组停机后的低谷检查发现，主轴密封圈靠下游－Y方向，密封水箱上有少许橡胶溶化物。由于更换必须在排除蜗壳内积水后方能进行，加上机组处于汛期发电阶段且10月份即将进行冬季检修，所以未立即给予处理。产生原因分析针对机组出现的上述情况及检修和维护中发现的问题，研究表明，造成主轴密封的主要原因可以归纳为以下几个因素：（1）更换机组主轴密封圈时，对比发现，磨损后的主轴密封圈和即

6、将更换的备品尺寸和现场的主轴密封槽实际尺寸不配套，密封圈实际设计尺寸偏小，在安装到密封槽进行粘接后，整圈密封圈不能均匀放置在密封槽的中间位置，主轴密封不能均匀地上、下动作，造成密封局部发卡或者顶起后，不能正常复归，从而产生烧损。（2）现场测量表明，主轴密封抗磨环与密封槽的间隙，3台机组一般都只有5~6mm，不能达到设计要求的7mm。当机组运行带负荷后，机组整体下沉，主轴密封和抗磨环的间隙将会更加减小，从而使密封槽和抗磨环的摩擦机率增大。车去抗磨环表面2mm并处理高点、毛刺后，运行情况有所改善。（3）在更换主轴密封时，发现密封备品比图纸设计密封厚了2

7、mm，不能够直接放入密封槽内，而且测量密封圈实际尺寸发现，密封圈备品上、下尺寸是一样的，并未达到图纸要求的上部48mm、下部50mm的要求。因而必须对其进行人工打磨，但人工打磨很难把握上、下端面尺寸，密封圈两端的打磨面不够光滑，容易导致工作密封在动作时阻力增加，产生发卡现象。（4）在更换新密封后，经过试运行，发现当主轴密封水压达到0.15MPa时，密封圈方能正常投入使用。因此，鉴于主轴密封自重大、行程大，主封水压偏低，水流量小等情况，把主轴密封水常开，并关闭了主轴密封水溢流阀，使密封水压保持在0.2~0.3MPa的工作压力。但在运行过程中，发现密封

8、漏水量增大，加大了顶盖排水泵的工作排水量，使排水泵由于启动频繁、工作强度增大而经常损坏。（5）在多次对烧损的密封进行检查时