电动机的各项主要制造工艺的技术要求

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1、电动机的各项主要制造工艺的技术要求3．2．1电动机零部件的机械加工3．2．1．1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求：a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。c．表面粗糙度。d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。3．2．1．2机座加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定

2、子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定公差。3．2．1．3端盖加工技术要求：以下5项是关键尺寸，应符合图纸规定。a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。c．轴承室与止口的同轴度。d．端面对止口轴心线的跳度。e．止口端面至轴承室的深度。端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm以上。3．2．1．4转轴、转子加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。b．各加工面的形位公差应符

3、合图纸规定。c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。3．2．2铁心制造3．2．2．1铁心冲片技术要求a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤0.05mm。c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：内外圆一次冲Φ0.04～0.06mm，内外

4、圆两次冲适当放宽。d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、4级。e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。g．有缺边的冲片数量不得超过2％，缺边高度不得超过磁轭高度的20％。3．2．2．2定子铁心压装技术要求a．铁心重量或叠压系数要符合图纸规定。b．压力应均匀，紧密度要适宜。c．几何尺寸应准确。铁心总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求，铁心外径公差应保证外压装定子铁心同轴度的工艺要求。d．形状要求。铁心同

5、轴度应在规定范围，压装后冲片不应出现波浪形。铁心边缘，特别是齿部不应翘起。e．铁心轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定、转子中心对称。f．铁心片间绝缘不应被破坏。3．2．3转子铸铝3．2．3．1表面质量要求a．端环、风叶及平衡柱不得有裂纹。b．端环表面缩孔的大小及深度应小于端环高度的20％，最大不大于3mm，每端只允许出现一处。c．风叶、尖角残缺应小于3mm。3．2．3．2尺寸要求a．转子铁心长度公差。铁心长L＜160mm，允许公差+2.0mm；铁心长L≥160mm，允许公差+2.5mm。b．端环

6、外圆及铁心外圆的偏摆。铁心外径Φ＜100mm，最大偏摆不大于1.0mm；铁心外径Φ＜250mm，最大偏摆不大于2.0mm；铁心外径Φ250～400mm，最大偏摆不大于3.0mm；铁心外径Φ＞400mm，最大偏摆不大于4.0mm。c．端环端面对铁心端面偏摆：同b。d．转子槽斜度允许偏差为±1.0mm。e．转子外圆表面斜槽线必须平直，转子错片从槽斜线上看，一般应小于0.5mm。3．2．3．3内部质量要求检查有无断条、裂纹、气孔、疏松和缩孔等缺陷。（使用专用检查装置）。3．2．4绕组制造3．2．4．1线圈

7、制造技术要求a．绕线线径、匝数应准确，每个线圈接头不得超过一处，每相线圈不得超过两处，每台不得超过四处，接头必须在端部斜边处，包扎应符合规定。b．尺寸适中符合要求，由绕线模保证。c．线圈应排列整齐，不得交叉，不得损伤绝缘，多匝线圈匝间及对地绝缘应良好可靠。3．2．4．2绕组嵌线、整形、接线技术要求a．嵌线前应检查清理铁心，定子表面和槽内有凸出之处须修锉平整、吹净（不应在嵌线区）。b．绕组节距（槽距）、线圈间连线、引出线相对位置必须正确。c．绕组槽绝缘、层绝缘、相间绝缘应良好可靠。绝缘材料质量、结构尺

8、寸应符合规定。d．槽楔表面应平整光滑,插入时不得损伤绕组绝缘，应有适当紧度，其端部不应有破裂现象，不得高出铁心内圆。绕组、绝缘、槽楔露出定子铁心两端长度应对称。e．绕组端部导线应排列整齐，无严重交叉现象。端部绑扎、绝缘应符合要求。f．嵌线、整形时不得用金属工具直接与绕组接触，不得过分用力，以免损伤绝缘。g．引出线接头应焊牢，保证接触良好，有足够的机械强度，表面光洁，不得有脱焊或虚焊现象。应严防铜末、焊渣等飞溅物损伤绕组绝缘及混入绕组。h．引出线应排列整齐，长度相同且符