二级斜齿轮减速器课程设计

《二级斜齿轮减速器课程设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、河南机电高等专科学校机械设计用纸1.传动方案的选择依据题目要求设计带式运输机传动装置，二级斜齿轮减速器加一级链轮传动，为了降低链传动时的多边形效应，将链传动布置在低速级，为了便于浸油，轴应该水平放置，工作尺寸宽度较大，输送距离较低，易于加工，环境条件要求能达到设计要求。2.选择电动机1．选择电动机1）选择电动机类型按一直的工作要求和工作条件，选用Y系列笼型三相异步电动机，全封闭式自扇冷式结构，电压3802）选择电动机的容量工作机的输出功率为：从电动机到工作机输出带间的总效率为：式中，、、、、分别为联轴器、轴承、齿轮传动

2、,卷筒和链轮的传动效率。=0.98，=0.99，=0.97，=0.97，=0.96=0.833故电动机输出功率为3）确定电动机的转速按《机械设计课程》图表2-2推荐的传动比合理范围，二级圆柱齿轮减速器传动比为’=8~40,37河南机电高等专科学校机械设计用纸链传动比范围为2~4，总传动比范围为16~160；所以工作卷筒机的转速为===59.42r/min所以电动机转速的可选择范围：=’=(8~40)59.42r/min=（951~9510）r/min符合这一传动范围的电动机的同步转速有750r/min,1000r/mi

3、n,1500r/min三种。综合考虑，电动机和传动装置的尺寸重量及价格等因素，为使传动装置结构紧凑，决定选用同步转速为1500r/min的电动机，其型号为Y112M—4额定功率为4kw，满载转速为1440r/min1.计算传动装置的总传动比并分配传动比输送带允许速度误差为5％，则带速范围为1.33～1.472，所以滚筒的转速为×60~×60=56.45～62.47r/min，则机构总传动比范围为~=23.05~25.51，初步选总传动比为24，分配到链轮，低速级齿轮和高速级齿轮上的传动比，，分别为2,3,4，其中i低/

4、i高=4/3=1.3333在1.2~1.4范围内。根据链轮的选用原则，选取大，小链轮的齿数分别为51和25，则链轮实际传动比为=2.04，则机构实际的总传动比=××=2.04×3×4=24.48，在范围23.05~25.51之间，所以高速级齿轮和低速级齿轮上的传动比分别为，为4,3，链传动部分大小链轮齿数为51和25。计算传动装置的运动和动力参数37河南机电高等专科学校机械设计用纸1）各轴的转速：n卷=2）各轴的输入功率P卷=3）各轴的输入转矩=×9550=9550×=477.34kw表1-1计算传动装置的运动和动力参

5、数轴名功率P/kw转矩T/(N·m)转速n/(r·min)传动比效率电机轴3.5323.41144010.9837河南机电高等专科学校机械设计用纸Ⅰ3.4622.95144040.96Ⅱ3.3288.0736030.96Ⅲ3.19253.8712020.922卷筒轴2.94477.3458.823.传动零件的设计1）高速级齿轮的计算高速级齿轮传动的数据：传递的功率p1=3.46kw，Ⅰ轴转速n1=1440，传动比=4，要求：工作15年，每年300天，每天两班制即16小时，由电动机驱动，运转平稳。解设计计算步骤列于表2-

6、2如下。表2-2斜齿轮传动的设计计算步骤计算项目设计计算与说明计算结果1．选择齿轮材料、热处理、齿面硬度、精度等级及齿数1）选择精度等级选用8级精度由表13-4查8级精度2因传递功率较大，选用硬齿面齿轮传动。小齿轮：37河南机电高等专科学校机械设计用纸）选取齿轮材料、热处理方法及齿面硬度参考表13—1，小齿轮：45（调质），硬度为240HBS大齿轮：45（调质），硬度为200HBS45，240HBS大齿轮：45,200HBS3）选齿数、为增加传动的平稳性，选=24==4×24=96因选用闭式软齿面传动故按齿面接触疲劳强

7、度设计，然后校核其齿根弯曲疲劳强度=24=962．按齿面接触疲劳强度设计按式（13-15），设计公式为1）初选载荷系数试选载荷系数＝1.3＝1.32）初选螺旋角初选螺旋角＝12°＝12°3）小齿轮传递转矩小齿轮名义转矩：N·mm22950N·mm4）选取齿宽系数由表13-8，选齿宽系数＝0.8＝0.85）端面重合度=1.676=1.6766）重合度系数7）纵向重合度=1.298=1.2988）螺旋角系数=0.9890.98937河南机电高等专科学校机械设计用纸9）弹性系数由表13-6查取弹性系数＝189.8=189.8

8、10）节点区域系数由表13-21，节点区域系数＝2.45=2.4511）接触疲劳强度极限、由表13-6＝590MPa，＝480MPa=590MPa=480MPa12）接触疲劳强度寿命系数、由图13—8查取接触疲劳强度寿命系数＝1、＝1＝1＝113）接触应力循环次数、14）接触疲劳强度安全系数取失效概率为1％，接触疲劳强度最小安全系