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1、混凝土桩桩身的混凝土质量差混凝土桩桩身的混凝土质量差现象 砼密实性差，局部孔隙率大，局部有蜂窝，孔洞内壁流坍等。 治理 砼蜂窝、孔洞可按下叙方法处理: (1)小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。 (2)需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。用清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万
2、分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。 施工准备 (1)现场制作场地压实平整。 (2)场地地坪作三七灰土或浇筑砼。 (3)制作模板与钢筋。 (4)准备砼用材料。 操作工艺 (1)混凝土预制桩可在工厂或施工现场预制。现场预制多采用工具式木模板或钢模板,支在坚实平整的地坪上,模板应平整牢靠,尺寸准确。用间隔重叠法生产,桩头部分使用钢模堵头板,并与两侧模板相互垂直,桩与桩间用塑料薄膜,油毡、水泥袋纸或刷废机油、滑石粉隔离剂隔开,邻桩与上层桩的混凝土须待邻桩或下层桩的混凝土达到设计强度的30%以后进行,重叠层数一般不宜超过四层
3、。混凝土空心管桩采用成套钢管模胎在工厂用离心法制成。 (2)长桩可分节制作,单节长度应满足桩架的有效高度、制作场地条件、运输与装卸能力等方面的要求,并应避免在桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。 (3)桩中的钢筋应严格保证位置的正确,桩尖应对准纵轴线,钢筋骨架主筋连接宜采用对焊电弧焊,主筋接头配置在同一截面内的数量不得超过50%;相邻两根主筋接头截面的距离应不大于35dg(dg为主筋直径),且不小于500mm。桩顶1m范围内不应有接头。桩顶钢筋网的位置要准确,纵向钢筋顶部保护层不应过厚,钢筋网格的距离应正确,以防锤击时打碎桩头,同时桩顶面和接头端
4、面应平整,桩顶平面与桩纵轴线倾斜不应大于3mm。 (4)混凝土强度等级应不低于C30,粗骨料用5～40mm碎石或卵石,用机械拌制混凝土,坍落度不大于6cm,混凝土浇筑应由桩顶向桩尖方向连续浇筑,不得中断,并应防止另一端的砂浆积聚过多,并用振捣器仔细捣实。接桩的接头处要平整,使上下桩能互相贴合对准。浇筑完毕应护盖洒水养护不少于7d,如用蒸汽养护,在蒸养后,尚应适当自然养护,30d方可使用。 预控措施 (1)预控麻面。 模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼
5、应振捣到气泡排除为止,防止分层。 (2)预控露筋。 浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。 (3)预控蜂窝。 严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆。砼坍
6、落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过,墙每段高度不大于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。 (4)预控孔洞。 1)在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。
7、 2)预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。 3)采用正确的振捣方法,严防漏振: A插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°。 B振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。 4)控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m
8、(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽
