浅议建筑工程楼板施工裂缝的原因分析及防止措施

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1、浅议建筑工程楼板施工裂缝的原因分析及防止措施浅议建筑工程楼板施工裂缝的原因分析及防止措施　摘要：建筑工程是全民关注工程，关系到安全健康，但是现在建筑工程楼板经常出现裂缝，本文针对施工裂缝技术制定防止措施。　　　　现浇钢筋混凝土楼屋面板的板面裂缝，是建筑工程中常见的质量通病之一，处理不妥而引起的投诉、纠纷、以及索赔等事件时有发生，由此而带来的一些负面影响已引起各地区建设行业管理部门的重视。从以下几个方面提出了控制住宅工程钢筋混凝土现浇楼板裂缝的具体措施，操作性强，具有很好的实用价值。然而实际工程中，局部裂缝还是经常会出现，结合多年

2、工程实践经验，提出防治几处典型板面裂缝的有效措施，意在抛砖引玉。　　楼板裂缝的发生除以阳角45度斜角裂缝为主外，其他还有较常见的两类：一类是预理线管及线管集散处，另一类为施工中周转材料临时较集中和较频繁的吊装卸料堆放区域。现从施工角度进行综合分析，并分类采取以下几项主要技术措施。　　模板时钢筋混凝土成型的模具，支架是支撑模板、承受模板和钢筋混凝土及施工中各种荷载的临时结构，模板和支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受钢筋、浇筑混凝土的重量及施工荷载。　　重点加强楼板上层钢筋网的有效保护措施。　　钢筋在钢筋混凝土中起着抵

3、抗荷载产生的弯矩和防止混凝土收缩及温差裂缝发生的双重作用，这一双重作用均需上下钢筋处在合理的保护层前提下才能有效发挥。在实际是施工中，楼板下层钢筋网在混凝土垫块及模板依托下比较容易控制，而楼板上层钢筋网的有效保护一直是施工中较难克服的问题，上部钢筋经常遭到破坏、下沉。楼板上层钢筋下沉的原因包括：第一，板上层钢筋一般较细较软。第二，钢筋离楼板模板的高度过大，无法收到模板的依托保护。第三，各工种交叉作业，施工人员众多，走动频繁，钢筋难免被大量踩踏、变形、下坠。第四，上层钢筋网的钢筋小马凳间距过大。在上述四个原因中，前两条客观存在，不

4、可能也难于提出措施加以改进，而后两个原因在施工中必须大大加以改进。对于第三个原因，可采取如下措施进行解决：合理、科学地安排各工种交叉作业时间，在板底港金绑扎完后，线管预埋和模板封镶收头应及时进行完成，做到不留尾巴或少留尾巴，以有效减少楼板上层钢金绑扎完后作业人员数量；在楼梯、通道等频繁和必须通行处应搭设临时的简易通道，以供必要的施工工人通行；加强教育和管理，使全体人员充分重视板面上层负筋的正确位置，必须行走时，应自觉沿港进小马撑支撑点通行，不得随意踩踏中间架空部位的钢筋；安排足够数量的钢筋工，在混凝土浇筑前及浇筑过程中及时进行整

5、修，特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最容易发生处应重点整修，混凝土工在浇筑时对裂缝的易发生部位和弯矩受力最大区域，应铺设临时性活动跳板，扩大接触面，分散应力，尽力避免上层钢筋受到踩踏变形。对于钢筋小马凳设置问题，根据多年的工作经验，简易楼面双层双向钢筋设置钢筋小马凳的纵横向间距不应大于700mm，对于Φ8细小钢筋，小马灯的间距应控制在600mm以内，这样就能取得良好的效果。　　预埋线管处的裂缝防治　　预埋线管，特别是多根线管的集散处是截面混凝土受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。当预理线管的直径较小，

6、并且房屋的开间宽度也较小，同时线管的敷设走向又不重于混凝土的收缩和受拉方向时，一般不会发生楼板裂缝。反之，当预埋线管的直径较大，开间宽度也较大，并且线管的敷设走向又重合于混凝土的收缩和受拉力向时，就很容易发生楼板裂缝。因此对于较粗的管线或多根线管的集散处，增设垂直于线管的短钢筋网加强。根据我公司的经验，建议增设的抗裂短钢筋采用Φ6-Φ8，间距≤150，两端的锚固长度应不小于300毫米。　　线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越，交叉布线处可采用线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土

7、灌筑顺利和振捣密实。并且当线管数量众多，使集散口的混凝土截面大量削弱时，宜按予留孔洞构造要求在四周增设上下各2Φ12的井字形抗裂构造钢筋。　　材料吊卸区域的楼板裂缝防治　　目前在主体结构的施工过程中，普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾。一般主体结构的楼层施工速度平均为7天左右一层，最快时甚至不足7天一层。因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足24小时的养护时间，就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动，这就给大开间部位的房间雪上加霜。除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外，更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而

8、引起不规则的受力裂缝。并且这些裂缝一旦形成，就难于闭合，形成永久性裂缝，这种情况在高层住宅主体快速施工时较常见。对这类裂缝的综合防治措施如下：　　主体结构的施工速度不能强求过快，楼层混凝土浇筑完后的必要养护必须获得保证。主体结构阶段的楼层施工速度宜控制在7～8天