冲压件的工艺分析与计算

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1、广东工业大学华立学院课程设计（论文）一、课程设计（论文）的内容1.冲压件的工艺分析与计算 1.1 工艺分析 产品零件图如下所示  图1-1-1  产品零件外形 1）此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查表夹角部分应设计R0.4。 3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁

2、、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。 4) 本产品的材料为10钢（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为255~333 t/MPa，抗拉强度为294~432 бb/MPa，屈服强度为206 бs/MPa，可见产品材料性能符合冲压加工要求。 5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。 经上述分析，该零件

3、的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证孔落料级进冲裁模进行加工。 1.2 冲裁工艺方案的确定 止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一:先冲孔，后落料。 特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。                                        方案二：落料—冲孔复合冲模，采用复合模生产。 特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 方案三：冲孔—落料级进冲

4、模，采用级进模生产。                   特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 通过对上述三种方案的分析比较，根据本零件的设计要求以及各方案的特点，采用方案三（级进模）最合理，即选用级进模具结构。     分析得到：止动片的形状为上下对称，下端水平，采用直对排效率较高。 2.2 选择搭边值 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；

5、同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值由上表得到，工件间1a=2mm，沿边a=2.5mm。 2.3 送料步距与条料宽度 制件步距的计算公式为： S= maxD+ 1a       式中：maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 1a——搭边值 条料宽度的计算公式为： B=(D+2a+△) 0-Δ  式中：△——条料宽度的单向（负向）偏差，取△=0.6                C——导料板与最宽条料之间的间隙 有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。    采用直排:1a=2mm，a=

6、2.5mm    步距：S=30+2=32mm 宽度：B=(65+2.5×2+0.6) 0-0.6=70.60-0.6mm二．工序卡片1.2．3.4.工艺分析零件加工特点：该零件加工形状比较简单，但需要经过三次装夹才能完成零件的加工，对刀比较麻烦，而且个别加工尺寸精度较高。该工件主要尺寸为mm、mm、mm、mm和mm，其余尺寸为未注尺寸公差要求尺寸比较好控制。加工过程中尺寸较难控制，只能通过铣孔再来加工圆弧，利用铣孔的刀补来完成圆弧的加工。还应注意零件的平行度要求，需采用粗、精加工来保证mm。加工步骤及工序毛坯为100×100×20板材

7、，工件材料为45#，根据零件图样要求其加工工序为：（1）使用平口钳装夹毛坯，伸出表面15.5mm左右；（2）使用ф100面铣刀粗、精铣工件上表面，作为工件的测量基准；使用φ16立铣刀粗、精外轮廓、mm孔、和mm外轮廓；（3）反转工件，调整好等高块高度，使用平口钳夹持台阶（注意夹紧力的大小，防止夹坏）。（4）使用ф100面铣刀铣削平面，控制工件尺寸和mm厚度尺寸。注意：注意工件夹紧力的大小，防止工件变形、夹伤或工件飞出。程序编制（略）加工（1）根据HNC-21M数控系统的程序格式，编制图所示的加工程序。（2）合理选择刀具，并选择合适的切削

8、用量。（3）根据零件图纸要求制定加工工艺及其加工步骤。（4）完成零件加工，并符合零件图纸要求。零件编程与加工论述对于零件的六面体加工，在一般数控铣床就需要进行多次装夹的方式来完成零件的加工。而零件的反转加工