plastic 模具设计

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1、PlasticsMoldDesignPage15of151.滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3。2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。3.固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。4.入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。5.入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-

2、0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。6.有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。7.本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。8.画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而

3、产生益边。11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.15.模具组力时，应该养成如下习惯：a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。b.装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺暢。c

4、.注意清角，以防干涉、碰伤。d.装配前应该考虑后面的工作如何进行。16.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后低于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。17.PC+GF20收缩率3/100018.POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。19.为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。20.主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。2

5、1.开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。22.为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。23.考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。24.斜销的成型端有一段直面，一般

6、长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。25.需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。26.考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定策比可动侧单边小0.03-0.05。27.有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。28.不应该把分型面选在表面有要求的位置。PlasticsMold

7、DesignPage15of151.加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。2.齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。3.模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。4.有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑柱。5.成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难，造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先

8、把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。6.固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而