数控车床对刀、编程与调试的技巧

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1、数控车床对刀、编程与调试的经验和技巧刘学江①郭子利②王会刚③（①②③唐山学院河北唐山063000）摘要：本文介绍了一些数控车床对刀、编程与调试的经验和技巧，这些经验和技巧是在长期使用西门子802S数控车床的基础上获得的，对使用其它系统的操作者也有一定的借鉴作用。关键字：数控车床技巧Experienceandskilloftooladjust,programanddebugforNumericalControlLatheLiuxuejiang①Guozili②Wanghuigang③（①②③Tan

2、gshancollegeTangshancityHebeiprovince063000）Abstract:Thispaperintroducessomeexperienceandskilloftooladjust,programanddebugfornumericalcontrollathe.IT’sabtainedbaseonlong-termpracticeonSINUMERIK802SNumericalControlLathe.Theseexperienceandskillcanberef

3、erenceforoperatorswhouseothernumericalcontrolsystems.Keywords:NumericalControlLatheexperienceskill一、对刀数控车床的对刀有几种不同的方法，不同的操作者可能习惯使用不同的方法，但笔者认为最合理的应该是利用刀补和零点偏置相结合来对刀。对刀的目的是确定刀具和工件的相对位置，也就是确定加工坐标系，而编程的时候一般是把工件右端面的中心设为编程坐标系的原点，加工坐标系要和编程坐标系一致，所以对刀的时候要把工件右

4、端面的中心设为加工坐标系的原点。具体的操作方法是，先进行零点偏置设置，手动把基准刀具对齐到工件的右端面。如果工件右端面不够平整，可以用基准刀将端面切平，然后在X方向退刀，注意Z方向不要动，把当前的位置记录到零点偏置里，比如G54，这样基准刀的Z方向就由G54对好了。基准刀的X方向用刀具长度补偿来对，将刀尖对齐到工件的外圆表面或者切一小段外圆，然后Z方向退刀，注意X方向不能动，测量工件在对刀位置外圆的尺寸，根据这个尺寸计算出刀具的长度补偿值记入系统，这样基准刀具就对好了。第二把刀的X方向和第一把刀

5、一样利用刀具补偿来对刀，Z方向也要利用刀具补偿，但是计算刀具补偿时要算入G54的数值，这样刀具补偿值中实际纪录的是第二把刀与基准刀的Z方向的尺寸差。其余的刀具和第二把刀的对刀方法完全一样，也就是X方向用刀具补偿，Z方向用刀具补偿结合零点偏置。这样对刀的优点是工件的长度改变后只需用基准刀重新对一下零点偏置，其余刀具不需要再对就能够保证正确的位置，相对于其它对刀方法节省了好多烦琐的对刀操作。对刀结束后还有很关键的一点就是要检验一下对刀是否正确。如果对刀有误又没有发觉，会给调试程序带来很大的麻烦，就算

6、程序完全正确，刀具轨迹也不可能正确，所以保证对刀正确是程序调试的一个重要前提。检验的方法是用MDA方式（有的系统是MDI）将刀具上的对刀参考点移到工件的右端的外圆处，假设工件右端的直径是Φ20，则检验的指令是：G54（调用G54零点偏置）T1M06（换一号刀）S200M03（主轴正转转速200转/分）G01F1X20Z0（以每转1mm的速度工进到工进右端外圆处）第一个指令是G54，是因为对刀时用了G54，所以不管是写程序还是用MDA方式，首先都要调用G54，否则刀具的位置不可能正确。F1是一个比

7、较大的进给量，在刀具距离工件比较远的时候，进给倍率使用100％，进给速度比较快；当刀具距离工件越来越近时，调整进给倍率旋钮逐渐减小进给速度，刀具与工件越近，倍率越低，进给速度越慢，这样在发现刀具位置不正确时可以及时停止进给，避免撞刀。通过以上检验指令，如果刀具的位置是到了工件的右端外圆处X20Z0，就说明对刀正确，否则说明对刀有误。按照以上方法将全部刀具检验一遍，保证对刀正确后，就可以写程序了。一、编程写程序时要注意以下几个原则：1.程序中尽可能少用G00程序中需要快速点定位的语句暂时用G01来

8、代替G00，给一个比较大的进给量F，这样在调试过程中可以避免撞刀。因为G00一旦开始运行，速度是不受控制的，如果坐标值有错误，就会直接导致撞刀事故。而G01的速度可以通过操作面板上的进给倍率旋钮方便地控制。程序调试通过后也就是坐标点没有错误，再将G01改成G00以提高程序运行效率。2.把G90G54G95G23等指令在程序开头写全因为不同的系统默认值可能有区别，在程序头把这些模态指令按照自己的编程习惯写全，在调试时可以避免很多麻烦。比如说程序是按照直径编程方法写的但没写G23（有的系统为G36）