(园区办)年产电解锌的建议书

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1、采用氧化锌矿与硫化锌矿焙烧砂联佥流程生产2万吨/年电解锌的建议书一、酉阳县锌矿资源现状重庆市酉阳县铅锌矿资源较为丰富，迄今为止，全县境内共发现铅锌产地16处，其中，中型矿床1处（青沙沱）；小型矿床5处（细沙溪、铅厂盖、红椿岭、牯牛硐、坝竹沱）；矿点、矿化点10处（铅厂坡、踏谷坪、马拉湖、桂花、神台、高石墙、岩子厂、袜江坝、马上坪、磁岩溪）。铅锌矿主要分布于咸丰背斜、丁市背斜、桐麻岭背斜、酉酬背斜有零星分布。赋矿层位主要为寒武系中上统，少部分为奥陶系下统，赋矿围岩以灰质白云岩为主。现有矿产地累计探获铅锌金属资源储量36.83万吨，（其中铅3.63

2、万吨、锌33.22万吨），按类别分基础储量14.61万吨（其中铅0.59万吨，锌14.02万吨）、资源量22.27万吨(其中铅3.04万吨、锌19.23万吨)，详见附表。二、湿法炼锌原料的概况湿法炼锌精矿经焙烧—浸出—电解法生产电解锌至今，已有90多年的历史，随着工业的发展，电解锌的用途越来越多，金属锌的需求越来越大，而硫化锌矿的开采使用日趋贫化，上世纪含锌6—-7-7%的锌矿为浮选的最低原料，现已下降到3%以下，硫化锌矿已严重地制约了锌的生产。而含锌较低的氧化锌矿却无法在工业上得到直接的应用。过去处理低品位的氧化锌矿是经火法处理，再用所得的氧

3、化锌用于湿法炼锌，这种方法不管在能源的消耗或是工业生产过程却是费用很大的，往往是经济效益甚差！因此，含锌≤20%的氧化矿目前无人问津，更何况含锌在10%左右的氧化锌矿。一、氧化锌矿的研究上世纪五、六十年代西方工业国家已开始着手研究湿法处理氧化锌矿。1965年11月巴西建厂处理平均含锌35%的碳酸锌矿，他们采用的是独特的1/3流程，这种流程工艺条件难于控制，设备投资大，为了沉淀硅还需一个庞大的硫酸铝生产车间。澳大利亚电锌公司在上世纪七十年代后期研究了中和絮凝法，并利用澳大利亚的硅酸锌在里斯本登试验车间建造生产5万吨电解锌试验工厂，并取得成功。80

4、年代中期比利时老山公司和梅希姆公司密切合作，在泰国设计岂今为止世界上最大的湿法处理硅酸锌的锌电解厂，于1984年11月投产，处理硅酸锌含锌18.4—30.6%，sio230.7—48.8%，年产量达到6.5万吨。从国内处理氧化锌矿的工艺来看，都存在着氧化矿含锌量低，液固比小，同时要沉淀硅都需增加硫酸铁或硫酸铝的辅助生产车间，设备投入大，浸出液含锌低，溶液转送工作量大。意大利诺萨港锌电解厂处理硫化锌的浮选尾矿—碳酸锌矿，加入10—-7-20%的闪锌矿，它有两个目的，一是焙烧浮选残余的有机物；另一方面碳酸矿焙烧脱除碳酸根，同时使硫酸钙脱水，在浸出后

5、易于过滤。1972年建立3.5吨的电解锌厂，但是它的工艺结果也不甚理想，二次浸出渣含锌达到12%，其中氧化锌锌量4.18%、硫酸锌3.04%、铁酸锌4.5%、硫化锌0.42%.在2002——2004年在山西临汾地区一家有色金属公司使用硅酸锌矿含锌25.1%，sio223.58%，与大焙砂浸出液联合处理流。通过小型试验，渣含锌1.8—3.5%，浸出率88—96.5%，通过试验取得数据，建立处理生产2万吨/年的工厂，于2004年3月试车投产，焙砂浸出渣取24个样（未经洗涤），平均渣含锌5.6%，其中酸不溶锌2.36%、酸可溶锌0.85%，水溶锌2.

6、38%，渣率18.3%，焙砂浸出回收率〉98%，比铁矾法高出3—4倍。氧化锌矿在工业化试车期间处理420吨，平均渣含锌5.49%、酸不溶锌1.43%、酸溶锌2.63%、水溶锌1.43%，后两个框指标比试验数字偏高，浸出回收率86.3%。在试验工作中，采用溶剂萃取法提取低品位的氧化锌矿（含锌10%左右），并取得令人满意的结果。反萃液的成分（mg/l）Zn（mg/l）H（mg/l）CoNiGeCdCuFe1146.648.371.38<10<0.05<0.16<0.3612.842136.4959.740.810.80<0.051.687.945.

7、33128.4274.020.910.90<0.051.328.928.8从上述反萃液来看，除铜外，其它元素基本符合电解锌液的要求。-7-由于硫化锌矿的贫乏，而大量低品位的氧化锌矿，目前又没有找到有效的选矿方法，寻找低品位氧化锌矿处理新工艺；硫化锌矿与氧化锌矿联合处理方案是一种湿法炼锌的新创举。萃取法是处理含锌<10%氧化锌及其他含锌低的溶液回收锌的绝好工艺。四、硫化锌精矿焙砂与氧化锌矿联合流程的构想硫化锌精矿与氧化锌矿联合流程在山西省临汾地区某有色金属事业有限公司，经处理五千吨毛矿的实践证明焙砂的浸出率比采用二段浸出的黄钾铁矾法的浸出回收率高

8、才出3—4%，用联合流程锌浸出回收≥98%，是客观存在的，同时减少碳酸铵的消耗，也缩短了3—4小时的浸出时间，如果硫化锌精矿含铅和银量少，还可以减少一