测量系统分析方法

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1、管理文件测量系统分析方法编号：版本页次：第5页共5页01．目的：规定对本公司生产现场及实验室所使用的测量系统的分析方法，确保所得到的测量数据误差在可接受的范围内。2．使用范围：在客户有规定时，测量系统分析的方法按客户规定进行，如客户没有规定时，应根据如下原则选择分析方法：2．1控制计划中规定的测量系统（量具/检具）在每次校准之后执行。2．2重要工序使用的测量仪器及检测设备，包含计数型量检具的评价。3．定义：3．1测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系。3．2量具：任何用来获得测量结果的装置,经常用来特指用在车间的装置,

2、包括用来测量合格/不合格的装置。3．3测量系统：用来获得表示产品或过程的数值的系统,是与测量结果有关的仪器、设备、程序、软件、操作人员、环境的集合。3．4重复性：一个检验员对相同零部件的同一特性重复测量结果的变差。它是设备本身固有的变差或性能。3．5再现性：不同的检验员用同一个量具对相同零部件的一个特性的量测结果的平均值的变差。3．6偏移：测量结果的观察平均值和基准值的差值。3．7线性：在量具预期的工作范围内，偏移值之间的差值。3．8稳定性:测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差（偏移随着时间的变化

3、）。3.9关键仪器:仪器精确度较高,对产品质量有直接影响的计量仪器，控制计划中要求产品所使用的计量仪器。3.10重要仪器:仪器精度不是很高,能满足测量要求，但对产品质量有直接影响,控制计划中要求使用的计量仪器。3.11一般仪器：除控制计划中要求的其它工序的量具，不需要做MSA分析，但需要定期送外校或内部校准，如客户有要求按客户提供的方法做MSA分析。4．内容：4．1测量系统分析的频率：发布日期实施日期管理文件测量系统分析方法编号：版本页次：第5页共5页04．1．1作业员和检验员所使用的量具，每年分析一次。4．1．2新产品在试生产阶段

4、，提交PPAP前需进行测量系统分析。4．2量具重复性和再现性分析：4．2．1执行研究：虽然作业者人数、测量次数及零件数可能改变，但执行研究的最适合条件如下所述：A.将作业者分为A.B.C三者，零件10个，但作业者无法看到零件号码；B.校正量具；C.使作业者A依随机顺序测量10个零件并由另一观测者在第一次测试列中填入测量数据，请作业者B、C量测相同的10个零件，但不使他们看到他人的测量值，将测量分别记入各自的第一次测试列中；D.重复这个循环但以不同的随机顺序进行测量。将数据填入各自的第二次测试列中。例如第一个被测量为7号零件，则在样品

5、7的行中纪录测量值，如须第三次测量，则重复此循环并将数据记入各自的第三次测试列中。4．2．2均值和极差法(X-R)（适用于计量型量具）：A．选择2-3个作业员在不知情的状态下使用校验合格的量具分别对10个样品进行测量，每个作业员对同一样品的同一特性重复测量3次。B．记录测量结果，输入MSA分析软件由其自动进行计量型量具R&R计算。C．重复性和再现性可接受准则：a.R&R＜10%可接受。b.10%＜R&R＜30%,依据量具的重要性、成本及维修费用、被测量地点决定是否接受c.R&R＞30%不能接受,必须改进。4．3计数型测量系统是一种测

6、量数值为一有限分类数量的测量系统。对该类测量系统的分析，不可能充分获得附有计量型参考数值的零件。在这种情况下，可使用下述方法来评价作出错误或不一致决定的风险：假设性试验分析。假设性试验分析的步骤：（1）从过程中随机选取50个零件，以涵盖过程变差；（2）发布日期实施日期管理文件测量系统分析方法编号：版本页次：第5页共5页0从日常使用该计数型量具的操作者中选择3名评价人，每人对每个零件测量3次；（3）将测量结果填入《计数型量具测量系统分析报告》的数据记录表中（用1表示可接受的决定，0表示不可接受的决定；“参考”和“参考值”两栏在一开始还

7、没有确定，“代码”栏用“I”、“II”、“III”代表零件是位于I区、II区还是III区）；（4）用交叉表法来评价每个评价人与其它人的结果（如表1所示）；这些表格的目的在于确定评价人之间一致性的程度。表1：A*B交叉表为确定一致性的程度，应计算Kappa，当Kappa等于1时，表示有完全的一致性，为0时，表示一致性不比可能性来得好。Kappa的计算公式为：其中：Po=在对角栏框中，观测比例的总和Pe=在对角栏框中，期望部分的总和对Kappa的取值为：当Kappa大于0.75时，我们就认为评价人的一致性好；低于此值时，我们认为评价人的

8、一致性不好。表2：评价人一致性评价表表2是对评价人的一致性的评价，但该表仅仅只能说明评价人之间是否有差异，并不能说明测量系统从坏零件中挑选出好零件的能力。因此（5）建立另一组交叉表（如表3所示），以便将每个评价人与参考决定进行比较。计