煤矿冒顶事故分析

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1、**矿业公司4.12冒顶事故分析一、**4.12冒顶事故分析事故发生在9201运输巷距工作面下端头50米处，工作面下头还有70米到运输巷三岔口，快要结束；该运输巷是为带采1.5万吨3.5米走向断层以上的煤而补掘的，采面带采巷下3米煤。巷道埋深583米，沿二层煤布置，伪顶为0.8米灰色粉砂岩，节理发育，伪顶以上为2上煤层，厚度0.9米，基本顶为粉砂岩、细砂岩、中砂岩互层，厚度10～12米，为典型复合顶板条件。规程措施中巷道断面为矩形，净宽2.8米，净高2.3米，净断面6.44平方米，采用φ20×2000／2

2、200mm的金属全螺纹等强锚杆＋“M”钢带＋金属菱形网支护，顶板锚杆排距1.0米，间距0.65米；采用φ17.8×8000mm锚索加强支护，锚索排距3.0米，锚盘采用0.4米长的11＃工字钢。现场勘查，冒顶区距工作面50米，工作面超前支护30米，现场巷道宽度2.2米，高度1.8～1.9米，巷道变形严重，顶底板移近量400～500mm,两帮移近量600mm以上。冒顶区内有四排锚带、13根锚杆随顶板冒落，一根下肩角锚杆拉断，一根锚索抽出锚固端失效，冒顶区边缘一根锚索因顶板破碎岩石漏冒失效，冒落区布置单根锚索，

3、前后锚索五花布置。分析原因：1、认识不清，对巷道支护对象了解不清（不知彼），锚杆锚索加固的主体是为了提高围岩的自承能力即主动支护，因此首先要了解巷道围岩的结构特性和外围影响因素8（采动、构造、淋水、应力等）；9201运输巷复合顶，锚杆锚不到硬岩，支护参数对采动影响考虑不足。措施不当，锚杆短，全螺纹锚杆预紧力低，易造成围岩变形失稳（20全螺纹屈服载荷10.8吨现场没断的）；单行锚索辅助支护不能与冒落拱结构相适应（17.8锚索破断负荷35.3吨现场没断、延伸率3.5%），且托盘等护顶措施不合理。疏于管理，两个

4、方面：现场变形严重，围岩失稳没有及时加强支护；从脱出的锚索来看，药卷搅拌质量有问题（检测质量,预紧力、位移）。二、**、**两起事故的回顾1、**“2.28”冒顶事故07年2月28日下午16:10分，**矿在2422回风斜巷（距下运输巷）39米处突然发生冒顶，冒顶范围长10m，宽3.2m，最高4.5m，将正在回风巷施工的掘三区28名工人堵在迎头。经积极抢救，晚20:20分，28名被困工人全部脱险。**矿2422回风斜巷位于-1100二采区，巷道埋深1100米，沿四层煤掘进，煤层顶板为灰色粉砂岩，厚度6.0

5、米，性脆易碎。事故地点揭露落差2米的逆断层。巷道采用φ20×2000mm的全螺纹锚杆支护，采用直径15.24×6000mm锚索2根加强支护。经现场勘查，冒顶区外端发现9根冒出的锚杆，2根锚索，其中顶板上帮侧锚索冒出，长6.0米，顶板下帮侧锚索抽冒，锚索顶端仍锚固在肩角处，冒顶区外顶板锚索盘部分变形失效、M钢带有折断现象。2、**“6.26”冒顶事故807年6月26日上午9:45分，**矿6196上平巷（距异常带切眼以里）77米处突然发生冒顶，冒顶范围长6m，宽4m，冒高4m，将正在上平巷施工的综掘二区24

6、名工人堵在迎头。经积极抢救，下午16点35分，24名被困工人全部脱险。6196上平巷位于-740后六采区，巷道埋深850米，沿十九层煤掘进，煤层顶板为粉砂岩，厚度6.5米，钙质或泥质胶结，层理发育易冒落。巷道顶板使用Φ20-2400mm高强扭矩应力锚杆，两帮采用Φ20-2200mm全螺纹等强锚杆。经现场勘查、查阅图纸资料，发现冒顶区没有拉断锚杆、撕裂钢带现象；冒顶位置位于断层带内（两条5米断层之间），顶板破碎为泥质粉砂岩，并有淋水，冒顶区外10米顶板采用两种支护形式，一种是全螺纹钢锚网带支护（5米），另一

7、种是高强锚杆锚网带支护（5米）。3、以上几起事故的共性和教训一是，对支护对象--巷道围岩的结构特性和外围影响因素（采动、构造、淋水、应力等）做的工作少，认识不清，不能及时分析研究变化的情况，造成一个方子吃药；（不知彼）。二是，都存在支护结构和方式不能与围岩结构特性和影响因素相适应问题。（不知己）合理投入问题，综采、兖矿等；就要分析研究，要了解我们队伍的状况。三是，三起事故全是在锚杆范围内支护体失效后，补强不及时造成的。反映出专业技术管理和现场管理问题。为什么同样支护有的地方冒有的地方不冒，根据8国内外煤巷

8、冒顶分类研究，通过对162起冒顶事故分析研究，把冒顶分成四个大类，①岩层组合劣化型（不稳定岩层变厚、锚固范围外的岩层间出现软弱夹层、含水分等有关）、②岩层结构缺陷型（断层、节理等）、③应力突变型（采动应力、构造应力等）、④施工不良型（锚固失效、不及时支护、偷工减料等）。在四大类冒顶事故中，顶板岩层组合劣化是引起冒顶事故的主要原因，占冒顶事故总数的61.1％，这就意味着“岩层组合劣化”是冒顶事故的主要隐患，其隐蔽性和危害性也最大