机械制造工艺复习题 (南林大专用)南林小疯疯整理

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1、机械制造工艺复习题(南林大专用)南林小疯疯整理一．选择题1．车床上镗内孔时，刀尖安装高于工件回转中心，则刀具工作角度与标注角度相比，后角减小2．纵车外圆时，不消耗功率但影响工件精度的切削分力是3．在车削细长轴时，为了减小工件的变形和振动，故采用较大主偏角的车刀进行切削,以减小径向切削分力。4．在车削加工铸铁工件外圆时，应选用的硬质合金刀具材料种类为5．刃倾角的功用之一是控制切屑流向，若刃倾角为负，则切屑流向为流向已加工面6．粗加工时，前角应取7．车45钢调质工件外圆时，产生表面粗糙度主要原因是残留面积、塑性变形和积屑瘤等因素引起的。8．刀具磨损到一定的限度就不能再继续使用，这个磨损

2、限度称为9．在基面内测量的角度有主偏角和副偏角10．前刀面与基面间的夹角是二．填充题1.在切削加工中刀具与工件的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和切削运动。其中主运动消耗功率最大。2．切削三要素是指金属切削过程中的切削速度Vc、进给量f和背吃刀量p三个重要参数，总称切削用量，其中对刀具寿命影响最大———————————————————————————————————————————————的是Vc。3．刀具静止角度参考系的假定条件是假定运动条件和假定安装条件。4．切削层公称截面参数有切削厚度D、切削宽度D和切削横截面D。5.车床上镗内孔时，刀尖安装高于工件回转中心，则刀具

3、工作角度与标注角度相比，前角大，而后角减小。(增大或减小)6．切削热的主要来源有切削层材料的弹塑性变形（Q变形）、工件与刀具前面之间的摩擦（Q前摩）和工件与刀具后面之间的摩擦（Q后摩）三个。7．确定刀具静态坐标系的三个主要基准平面是基面Pr、切削平面Ps和正交平面Po。8．下图为车削工件端面的示意图，图上标注的主运动是1，进给运动是10，加工（过渡）表面是3，已加工表面是2。主偏角是8，刀具前角是6，副偏角是7，刀具后角是5。17．金属切削过程中常见的物理现象有8．根据切屑形成过程中变形程度的不同，可把切屑的基本形态分为四种类型，分别是切屑、挤裂（节状）切屑、单元（粒状）切屑和崩碎

4、切屑。9．切削力的来源主要是面。10．刀具正常磨损的主要形式有———————————————————————————————————————————————11．切削液的作用是、、和。三、判断题1.其他参数不变，被吃刀量增加，切削层宽度增加（√）2.其他参数不变，主偏角减少，切削层宽度增加（√）3.车削外圆时，在负刃倾角的影响下，切屑流向待加工面（×）4.积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免（×）5.刀具耐用度是指一把新刃磨的刀具，从开始切削至报废为止所经过的总切削时间（×）6.在切削铸铁类脆性材料时，应选用YG类硬质合金作为刀具材料（√）7.YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属

5、及非金属材料（√）8.刀具刃倾角的功用是控制切屑的流动方向（√）9.10.11.12.车削细长轴时，为了减小径向切削力，应减小车刀主偏角（×）刀具主偏角的功用是控制切屑的流动方向（×）刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高（×）主偏角和副偏角减少，能使加工残留面积高度降低，可以减小表面粗度表面粗糙其中副偏角减小更明显（√）———————————————————————————————————————————————13.立式车床车削盘类零件外圆时，其主运动是工件的旋转运动（√）14.切削层公称截面积是在给定瞬间，切削层在切削层平面里的实际截面积（√）15.高速钢

6、刀具比合金工具钢刀具所允许的切削速度要大，主要是因为其具有较高的热硬性（√）16.刀具耐用度和刀具的寿命是同一概念的两种不同描述（√）17.磨具的硬度是指组成磨具中磨料的硬度（×）18.在刀具角度中，对切削温度有较大影响的是前角和主偏角（√）19.轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则（√）20.粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用（√）21.机械加工工艺过程是由一系列的工位组成（×）22.欠定位在加工过程中不允许存在（√）23.长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工

7、件的二个自由度（×）24.一个尺寸链中只有一个封闭环（√）25.———————————————————————————————————————————————车削外圆时，在负刃倾角的影响下，切屑流向待加工面（×）26.周铣法加工平面时，采用顺铣方式，工件受力方向与进给方向一致，又由于机床进给丝杠有间隙，会造成工件突然前窜而打刀（√）27.卧式铣镗床的主运动有是镗轴和平旋盘的旋转运动（√）28.毛坯尺寸的制造公差也常按“入体原则”标注（√）29.当用较低的切削速度时，切