塑料模具成型部分设计

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1、塑料模具成型部分设计成型部分设计一、         分模面的确定为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，通称为分模面。分模面的表示方法：1.     模具分开时，分模面两边的模板都作移动；2.     模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动A.   分模面的数目有：单分模面、双分模面、多分模面B.    分模面的形状有：平面、斜面、阶梯面、曲面C.   分模面与开模方向关系有：平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一斜角选择分模面考虑原则：1.     塑件质量

2、考虑，确保塑件尺寸精度A．            同轴度要求的部份应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难于保证同轴度B．             选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利于脱模确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求2.     注射机技术规格考虑：A．            锁模力考虑：尽可能减少

3、塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化分模面的加工B．             模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程最短3.     模具结构考虑A．            尽量简化脱模部件a.      为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难看与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模b.

4、     当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出塑件，若模窝设在公模上，使脱模困难c.     当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难d.     若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模e.      若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽芯，否则造成脱模困难B．             侧抽芯机械考虑a.      应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短b.     由于斜滑块

5、合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边C．            量方便浇注系统的布置：分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设D．            便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末端重合E．             便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件F．             模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便

6、于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线上面4.     模具制造难易性考虑：能确保模具机械加工容易2.模具分型面的选择     该制件为机内骨架,表面质量无特殊要求,但在绕线过程中,上端面与工人的手指接触较多,因此上端最好自然形成圆角。此外,该制件高度为12mm,且垂直于轴线的截面,形状比较简单和规范。根据分型选择的一般原则,选择如下图所示的水平分型面方式。即可降低模具的复杂程度,减少模具加工难度,又便于成型后胀模。3、注射模浇注系统设计<1>主流道的设计     根据设计手册查的得XS-S-60型注射机喷嘴的有关尺寸为：        喷嘴前端孔径d1=

7、4mm        喷嘴后端球面半径R1=12mm   根据模具主流道球面半径R=R1+（1～2）mm及小端直径d=d1+(0.5～1)mm，故取主流道球面半径R=13mm                        小端面直径d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为：1°～3°。经换算得主流道大端直径D=8.5mm，为了便溶料顺利进入分流道，可在主流道出料设计半径r=4mm的圆弧过度。<2>分流道的设计     分流道的形状及尺寸，应根据制件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度、成型工艺条件等因素来确定。电流

8、线圈架的想状不算太复杂，