板料检查方法及尺寸测量

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1、板料质量检查方法及尺寸测量1、此板料检查方法适用范围：本作业管理规定适用于重宝公司对汽车用户“O5”（外表面板）板的来料加工及配送。2、生产准备：2.1、生产O5板前，应对机组设备进行清洗以保证机组设备清洁无油污，特别是与带钢接触的夹送辊、矫直辊等无损伤，皮带上无金属屑及其它异物凸起。2.2、设备点检人员应做好点检维护，确保生产机组处于良好运行状态。2.3、机组质检人员准备好生产O5板质量检验判定所需的检测器具，包括钢卷尺、游标卡尺、油石、千分尺、塞尺、砂纸等。3、加工过程：3.1、按计划单的顺序

2、进行上卷，上卷前对卷的外观质量进行检查，如有较深的压痕和表面油污等外观质量问题应记录在MIS系统和《机组质量缺陷统计》中，对成材率有较大影响者，进行拍照，按《质量检验规程》封闭相关规定执行（封闭释放卷除外）。3.2、按计划单核对来料的钢卷号、牌号材质、宽厚度等项目；上卷时按计划单上“备注“栏中的要求确定开卷方式(上/下)。3.3、生产时，带钢头部应用切头剪剪掉，以防止头部翘曲和表面油污进入矫直辊；以清洗油喷洗卷头部，以稀释赃物。3.4、带钢头部先打入分选堆垛台，至肉眼看不到有明显的缺陷时，停机取下

3、钢板进行双面研磨，研磨钢板张数应覆盖缺陷的最大周期4.5米。3.4.1、研磨后无缺陷发现则继续正常生产。3.4.2、研磨后发现有不足以影响用户使用的缺陷时，确认缺陷的来源，如属本机组产生的则停机检查，进行清除；属来料的缺陷继续生产，在MIS中备注中应填做好相关记录。3.4.3、研磨后确认O5面存在没有把握判定是否影响用户使用的来料缺陷时，如果另一面符合O5面的要求，调整开卷方式进行生产（特殊要求如指明下开卷等除外）；如果另一面的缺陷不能把握是否影响用户的使用时，将程度较轻的一面置于O5面，并请质量

4、工程师现场确认，协商后继续生产。如在倒班情况下，当班班长以电话形式通知质量工程师，确定是否可继续生产。在交接记录MIS系统和《机组质量缺陷统计》中注明缺陷出现频度、程度及规律性等。3.4.4、研磨后确认O5面有足以影响用户使用的来料缺陷时，如果另一面符合O5面的要求，调整开卷方式进行生产；如果另一面的缺陷影响用户的使用时升速生产50米，打入分选堆垛台，再取样研磨重复3.4.1～3.4.3的步骤。如果来料加工材料成材率达不到规定要求时，进行封闭。并按封闭相关规定，进行取样（应具有代表性，反映普遍的情

5、况），拍照等，做好相关记录。3.4.5、遇间断性的缺陷时必须进行分选；遇连续性缺陷时先分选10～15张钢板，若分选后还有此缺陷，进行封闭。并按封闭相关规定，进行取样（应具有代表性，反映普遍的情况），拍照等，做好相关记录。3.4.6、速度规定：开始阶段飞剪速度控制在15米/分左右，正常生产时，速度控制在50米/分以下，正常生产时尽量减少停机次数，停机再启动时，必须分选由于停机而造成缺陷的头几张钢板。对须用堆垛处夹送辊的钢板，皮带速度应控制在50米/分以上。3.4.7、每卷带钢厚度的测量规定在带钢的头

6、部20米开始至尾部50米之间进行测量，若头部20米处测量合格则正常生产，不合格则每过5米再测量直至合格，合格后正常生产；每个捆包的最后一张钢板再行测量尺寸和检查表面质量，若合格则继续生产，若不合格则挑出直至合格。每个捆包须测钢板的长宽度、对角线差、不平度。3.4.8、堆垛台出来的每包O5板的第一张必须正反面全面检查，检查合格继续生产，不合格则本包封闭。3.4.9、每个钢卷生产结束前，应把最后1~2米带钢用切头剪直接剪掉，避免不洁物进入矫直辊。3.5、质量检查及判定：3.5.1、生产机组上必须有专人

7、进行质量检查，该人员对产品负有检查及合格判定职责。3.5.2、质量检查分在线检查和离线检查两种，在线检查发现有缺陷时，必须进行分选以保证生产过程的连续性；离线检查主要用油石进行研磨以发现缺陷。3.5.3、边部20mm内的一般缺陷放行。3.5.4、判定及分选标准按“CBJSJ050702”中“FD”一栏控制。3.5.5、尺寸、板形、计重方式求按计划单执行。3.6、包装的规定：包装木架应按《包装技术规程》进行检验，在木架上放头尾板料（应保证表面无异物和凸点），包装纸应保证表面的洁净，在捆包上放纸板，纸

8、板上加整块平整包装皮，上面再加木条。开卷线钢板尺寸偏差范围1、开卷落料线钢板使用范围开卷落料钢板适用厚度0.50~2.0mm，长度为300~4000mm，宽度为400~2050mm，抗拉强度≤980Mpa的酸洗、冷轧及其镀锌产品。2、开卷落料钢板误差2.1、落料钢板宽度允许偏差冷轧及涂镀产品纵切钢带宽度允许偏差单位：mm公称厚度宽度允许偏差公称宽度12～3535～5555~<350PW.APW.BPW.CPW.APW.BPW.CPW.APW.BPW.C0.15~<0.50±0.50