浮法玻璃烟气余热发电现状与展望

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1、浮法玻璃烟气余热发电现状与展望　　一、   玻璃熔窑废气余热资源我国的平板玻璃工业从自主开发成功第一条浮法玻璃生产线至今，已有近30余年的发展历史，到2013年底，我国投产的浮法玻璃生产线400余条，占全球产量的40%以上。与国际先进水平相比，我国浮法玻璃生产线主要存在能耗高、熔窑能源利用率低和产品质量不高等问题。以一座典型的500t/d浮法玻璃熔窑为例，其能源的消耗分别为：日耗油84t/d（14.4×107kJ/h），  平均6900kJ/kg玻璃液，其中实际熔制和加热玻璃液5.8×107kJ/h，占40%，窑体散热3.7×107kJ/h，占26%，烟气

2、余热4.9×107kJ/h，占34%。不同吨位的玻璃熔窑，能耗的分布状况不尽相同，吨位越大的熔窑，烟气余热占的比例越小。如不对这部分废气余热资源进行回收利用，不仅会浪费能源，而且还污染环境。通常废气余热资源按温度分：ü       高温废气余热（>650℃）ü       中温废气余热（350~650℃）ü       低温废气余热（<350℃）玻璃熔窑废气温度在400~550℃之间，属于中温废气余热。 二、   玻璃熔窑废气余热现有利用途径1、废气余热资源的利用途径主要有：热利用和动力回收：a)      热利用就是直接利用废气热能，提供生产生活需要，简

3、单、直接。b)      动力回收是将废气热能转化成清洁的、使用方便、输送灵活的电能，可以扩大余热利用途径。2、玻璃行业废气余热现有主要利用途径：我国玻璃工业目前利用烟气的余热，主要是设置低压余热锅炉，熔窑烟气是部分通过余热锅炉，产生低压饱和蒸汽，用于日常的生产和生活。其中生产主要用于重油的加热，但使用的蒸汽量并不大，而对使用天然气和煤气为燃料的玻璃生产线，其生产中几乎可以不用蒸汽，因此烟气的余热不能被充分的利用。生活用汽则用于采暖、食堂、淋浴等热负荷，对蒸汽的品质要求很低。目前余热锅炉的排烟温度在230~250℃，余热利用率只有30~40%。三、   玻

4、璃熔窑节能潜力——实施动力回收实际上，玻璃窑的排烟余热利用率可达65~80%，既对废气余热中的热能进行动力回收，建设余热发电站，发出清洁的电力，实现“变废为宝”，其经济效益、环保效益和社会效益十分显著。举例分析如下：以一条600t/d燃用重油的浮法线为例：ü     排烟温度约450℃左右，废气量约96000Nm3/h；排烟所携带的总热量约6000×104kJ/h，相当于每小时燃烧2.0吨标煤所放出的热量；ü     根据发电领域的经验，余热锅炉排烟温度的选择主要考虑：1）能顺利排烟，2）防止锅炉受热面低温段腐蚀，3）锅炉受热面布置技术经济合理；ü    

5、 因重油燃料含有硫份，烟气中含有酸性气体，为防止余热锅炉产生低温腐蚀，余热锅炉的排烟温度要高于酸露点温度，即大于130~150℃；换言之，上述排烟总热量中有65~70%可以被余热锅炉回收，剩余30~35%仍为排烟损失；ü     如果锅炉的排烟温度能达到130~150℃，则余热利用率为65~70%，节标煤0.7~1.46吨/小时，可发电2000~2100kWh左右；对玻璃企业全厂而言，燃料利用率提高了20~21%。如玻璃熔窑设计燃用天然气或清洁煤气等燃料，不受酸露点的限制，锅炉的排烟温度可为90℃，废气余热回收的比例（余热利用率）可达78~80%，节标煤0

6、.91吨/小时，可提高玻璃企业燃料利用率23~24%。 四、   玻璃熔窑余热发电系统建设原则和要求1、玻璃熔窑余热发电系统的建设原则：a)      首先需充分理解和认识主工艺过程的工作特点和废气余热资源的特性，如主工艺工作特点，废气参数的变化，废气的成份，废气的换热特性等b)      在充分理解和掌握理解废气特性及换热特性的前提下，正确处理好余热发电与主工艺的主辅关系，以不影响并要保证主工艺过程的正常生产为建设原则2、对玻璃熔窑余热发电系统及装备提出如下要求：c)       首先，余热发电系统及装备必须可靠，即可靠性要高，因为余热发电系统是主工艺的

7、配套工程，在任何情况下不能影响主工艺的正常运转；d)      其次，余热发电系统及装备的运行要稳定，即保持一定的稳定性，对主工艺排出的废气余热要无条件接受；e)      此外还必须提高余热发电系统及装备对废气参数的适应性，在主工艺排出的废气参数波动时，要求余热发电系统及设备的变工况性能要好。 五、   玻璃熔窑的工作特点和废气资源特性1、玻璃熔窑生产的主要特点是在一个窑龄（6~10年）内不停窑，这样就要求余热发电系统运行时：a)    在任何情况下保证排烟通畅，保证玻璃熔窑的安全运行；b)    在任何情况要保证窑内压力的平稳，任何操作对窑压的影响要保

8、持在±0.5Pa范围内波动，保证玻璃的质量；c)     要适应玻