沥青混凝土路面摊铺配合比设计

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1、沥青混凝土路面摊铺配合比设计 摘要：随着我国公路建设的不断发展，沥青混凝土路面的施工量日益增加，为了保证沥青混凝土路面的施工质量，需要做好重载沥青混凝土路面摊铺配合比的设计工作。文章以实际工程为例，首先对重载沥青混凝土路面摊铺配合比的设计进行了分析，然后对重载沥青混凝土路面的沥青混凝土的施工以及质量控制措施进行了分析。 关键词：重载沥青混凝土；路面摊铺；配合比设计；公路建设；施工质量 1工程概况 国道210线树林召至东胜段改建工程为原210国道加宽一幅项目，原210国道为运煤专线，改建后新建一幅为重载幅，项目总长为

2、50.229km，工程要求路面面层具有良好的平整度、抗滑性、低温抗冻抗裂性、高温抗车辙性等，同时还要求路面具有良好的抗水害和防雨水渗水基层工程。在进行沥青混凝土混合料配合比设计时要求在满足路面使用性能的基础上，综合考虑路面使用的耐久性、舒适性和安全性。本文以此工程为例，对沥青混凝土路面混合料配合比的设计方法进行了分析和探讨。 2沥青混合料配合比的设计措施 2.1原材料的设计 2.1.1沥青。沥青选用AH-90重交通沥青，并在拌和场加入5岳化SBS进行改性，聚合物SBS颗粒在显微镜下观察都保持在5μm以下。 2.

3、1.2细集料。使用本地质地良好的石灰岩作为细集料，细集料使用专用的设备进行制作和加工。直径为2～3mm的机制砂通过率为100%。 2.1.3粗集料。粗集料选用本地的石灰石碎石或玄武岩碎石，碎石的颗粒直径主要集中在13.3～18.9mm、9.6～13.3mm、4.76～9.6mm之间，粗集料的各项指标都达到了设计要求，和基质沥青黏附能力为IV，和改性沥青黏附能力为V。 2.1.4填料。使用质地良好的石灰岩磨细后得到矿粉。填料的亲水系数低于1，细度可以达到设计要求。 2.2配合比设计 首先筛分施工过程中需要用到的矿

4、料，然后在中心试验室使用计算机对各矿料的使用量进行计算。要求合成矿料级配可以达到设计级配要求。为了保证矿料级配可以和标准级配中值接近，要对0.075mm、4.75mm、2.36mm筛孔的通过量进行控制，并且要将9.5mm筛孔通过量保持在允许误差范围值内。 2.2.1设计目标配合比。目标配合比的设计主要是为了将沥青最佳用量初步确定出来，提供生产配合比参数，并将其作为冷料仓供料的基本依据。矿料的构成。根据SMA混合料配合比较设计方法，第一批试验一共设计了三种级配类型，将4.75mm的通过率作为变化点，要求4.75mm的通过率控制在2

5、8%、25%、22%左右，三个级配都需要对矿粉使用量进行确定。计算结果见表1。按照规范要求将4.75mm以上粗集料的相对密度Rs确定出来，并按照4.75mm以上粗集料毛体积相对密度GCA将各组矿料4.75mm以上的粗集料间隙VCADPC确定。 2.2.2沥青最佳使用量的确定。根据确定矿料配合比以0.3%的间隔开展马歇尔试验，由于合成集料相对应的最小油石比为5.8%，相对密度为2.84g/cm3，按照规范要求，对于重交通路段，由于对高温稳定性有比较高的要求，因此将孔隙率设计为4.5%，确定石油比的最佳值为6.2%，并根据该值实施马

6、歇尔试验。 2.2.3设计生产配合比。生产配合比指的是二次筛分后拌合设备各热料仓矿料比例以及沥青的使用量。本工程使用一台4000型拌和设备进行间歇式拌和，分别设置了六个料仓和两个矿粉罐，内部布置了五个热料层，推动筛网从大到小的尺寸分别为20mm×20mm、11mm×11mm、6mm×6mm、3mm×3mm，沥青、矿粉和木质素纤维分别进行单独称量。整个生产过程中，均按照设计流程进行控制。拌和设备上要布置除尘装置，在进行生产时不能采用回收矿料进行拌和。根据矿粉比例，以最佳油石比6.2%和±0.3%来进行马歇尔试压，根据最佳油石比6.

7、2%检验SMA混合料。检验结果如表3所示，达到了设计要求，最终将生产配合比最佳油石比确定为6.2%。 2.2.4验证生产配合比。根据确定的生产配合比进行沥青的试拌，观察混合料的均匀性。拌和温度保持在165℃～170℃，在拌和场内铺筑试验段，并对试验段取样进行马歇尔试验，使用燃烧法对油石比进行测定，经过检测，试件的各项指标都达到了要求。在60℃的温度环境下对试件进行车辙测试，动稳度为6190.27次/mm，达到了设计要求。试验段碾压成型后，没有出现离析的情况，摊铺后颜色一致，钻芯取样检测后试样粗细分布均匀，压实度达到98%，骨料嵌

8、挤度良好。证明采用上述配合比是可以满足设计要求的。 3重载沥青混凝土路面施工及质量控制措施 3.1原材料质量控制 在施工过程中对原材料的质量进行严格控制，不允许质量不达标的材料进场。每一批材料进场后都需