尾座体工艺设计毕业论文

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1、尾座体工艺设计毕业论文专　　业：机械制造与自动化班　　级：2010级2班姓　　名：程江学　　号：指导老师：颜伟摘要本次设计HT200尾座体的加工工艺的设计，具的具体设计；题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔。关键词 加工工艺，夹具，尾座体，设计 目录一、零件分析……………………………………………………………………4(一)零件的作用……………………………………

2、………………………………4(二)零件的工艺分析……………………………………………………………4二、工艺规程设计………………………………………………………………5（一）确定毛坯的制造形式………………………………………………………5（二）定位基准的选择……………………………………………………………5（三）拟定工艺路线………………………………………………………………6（五）加工工艺卡…………………………………………………………………8（五）加工工序卡…………………………………………………………………9（六)机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………

3、………14（七）确定切削用量及时间定额…………………………………………………17(三)夹具设计…………………………………………………………………………26三、设计小结………………………………………………………………………31一零件的分析(一)零件的作用题目所给的零件是磨床上的尾座体。在零件中，顶尖与孔Φ17H6研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过螺栓将孔Φ14mm将尾座体紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。Φ35圆柱体的Φ17H6孔和M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，固定顶尖。(二)零件的工艺分析“尾座体”共有三组加工表面，其中两组

4、有位置度要求。（1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。（2）以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。（3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；Φ17H6孔圆柱度公差为0.0

5、04mm；Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1；Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15；Φ各面的粗糙度达到需要的要求；Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/2525。二、工艺规程的设计1.确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余

6、应力还应安排人工时效。2.基准的选择(1)粗基准的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。(2)精基准的选择。精度高的基准面A、基准面B和Φ17H6孔两个端面自然就成了精基准,。因为A、B面既是设计基准又是装配基准

7、这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。3.制订工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降：（1） 工艺路线方案：  工序1.导轨面加工（粗、半精铣削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）工序2.燕尾面

8、加工（粗刨、精刨燕尾面）工序3.铣削17H6的孔的两端面（粗、精铣）工序4.孔加