合成氨100项节能技术

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1、1、技术名称：复合型高效捕沫器技术简介：是一种将多种分离技术集于一身，彻底解决了处理气量大、流速高引起的气雾分离二次夹带问题，适用于吸收塔、再生塔的气液分离，以及各种冷却、冷凝后的气雾分离过程。处理能力比传统分离器提高50%～100%。目前已有4家企业选用该技术进行气雾分离。2、技术名称：先进控制技术APC技术简介：该技术减少关键工艺变量标准差达到50%以上，增加处理量1%～5%，增加目标产品收率1%～5%，减少特定的能量消耗3%～5%。中石化集团有两家企业采用该系统，并已通过验收。3、技术名称：尿素合成塔双塔串联工艺技术简介：该工艺一是增设一个预混器；二是增加一个同等容积

2、或不同容积的合成塔以及两塔之间相连的带温控的联通管。四川金象化工股份有限公司尿素合成装置采用该工艺，从2003年投运以来运行良好，吨尿素耗氨由原来的605千克下降到平均584千克。4、技术名称：尿素合成高压液气快速管式反应器技术简介：该技术核心是将大流量、高压力的液体在小空间的情况下雾化到100～350微米，与气体介质进行混合，形成一种类似于均相混合物。年产10万吨的水溶液全循环法尿素工艺系统改造后，二氧化碳转化率可以提高３％以上，每年节省的蒸汽费用为150万～200万元。5、技术名称：无动力氨回收工艺及装置技术简介：利用该装置可以将合成氨系统尾气中的氨全部回收，不但增加产

3、量，降低成本，而且排放的尾气达到无氨污染。四川美丰化工公司绵阳分公司已使用了该技术，年产10万吨的合成氨厂每年可回收液氨1500～2500吨。6、技术名称：甲醇精馏系统节能降耗工艺技术技术简介：该技术可以提高各精馏塔的分离效率，降低操作回流比，节能20%。该技术已成功地应用于多套甲醇精馏系统的设计、改造，甲醇质量达到美国AA级或国优级标准，提高收率1%，生产成本每吨降低40元。7、技术名称：灰熔聚流化床粉煤气化技术技术简介：该工艺采用了独特的气体分布器和灰团聚分离装置，提高了飞灰循环系统的碳转化率，具有煤种适应性广、连续运转可靠性高、工艺流程简单等特点。河北石家庄金石化肥厂

4、建有一套0.6MPa气化装置，已投入运行。8、技术名称：硫酸钾复肥新工艺技术简介：该工艺全面解决传统工艺蒸汽消耗高、转化温度高，以及转化尾气吸收负荷大等突出问题，具有反应温度低、时间短、能耗少的特点，有效避免以循环水为冷却介质的冷却器结垢现象。山东施可丰化工股份有限公司据此工艺建有10万吨级硫酸钾复肥生产线。9、技术名称：双加压硝酸工艺技术技术简介：该技术解决了国产化装置满负荷运行条件下副产蒸汽自用不足的技术难题，实现了蒸汽自给，副产蒸汽外送量达到3.6吨/小时左右，仅此一项每年就增加约500万元的效益。该技术在江苏淮安、浙江杭州相关企业的硝酸装置上有应用。10、技术名称：

5、新型天然气合成氨催化剂技术简介：该催化剂可将合成氨造气水碳比由目前的3.5降至2.7，合成氨造气能耗降低近20%。已形成了预转化、一段转化、二段转化、高温变换和低温变换等五大催化核心技术，各段低水碳比转化催化剂均已实现工业应用。11、技术名称：水溶液全循环尿素高压系统节能增产新工艺技术简介：新工艺对现有装置高压系统进行改造，使原装置高压系统能力增加30%～100%，并可利用甲铵反应热副产0.8～0.9MPa的低压蒸汽作为热源，从而大幅度降低能耗，适宜水溶液全循环中小型尿素厂的节能增产改造。山东华鲁恒升化工股份有限公司大氮肥装置采用了该技术。12、技术名称：氨合成塔改造技术简

6、介：通过对现有的凯洛格氨合成塔进行适当的改造，能降低合成氨生产成本。本设计可以将原料气中二氧化碳的浓度降到体积比0.07%～0.09%，降低溶液回热的能源消耗，气体净化能力提高15%。13、技术名称：干熄焦制气联醇技术技术简介：该技术突破了现行焦炉煤气制甲醇工艺所要求的焦炉煤气规模化收集的问题，对于一个焦炭产能为20万吨/年以上的企业，可以在生产干熄焦的同时联产甲醇。四川中油金诺石化有限公司采用该技术实现了工业化生产。14、技术名称：优化蒸氨系统及复合斜孔塔板技术简介：清华大学采用美国SLMSCI公司的PRO-II软件进行蒸氨系统优化设计，利用自主开发的高效斜孔塔板代替传统

7、栅板塔，提高了蒸氨的分离效率，降低了蒸氨热耗，在相同条件下比浮阀塔污水处理能力提高约30%～40%。15、技术名称：气态烃补二氧化碳换热式纯氧二段转化节能新工艺技术简介：该工艺的关键是外热式一段转化炉与换热式一段转化炉并联转化再串纯氧补二氧化碳二段转化工艺。特别适合于现有工厂的低投入节能降耗改造，可降低原料、燃料烃消耗20%以上，适用于以天然气为原料制取甲醇的合成气工艺。陕西榆林天然气化工有限责任公司采用了该技术。16、技术名称：低压合成甲醇装置环保节能新技术技术简介：该技术利用吸附剂对不同的吸附质的选择吸附特性和