机械设计专业夹具设计文档

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1、目录前言2一、零件的分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析3二、工艺规程的设计42.1确定毛坯的制造型形式42.2基准的选择42.3制定工艺路线42.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.5确定切削用量及基本工时7三、夹具设计103.1问题的提出113.2夹具设计11四、总结12五、主要参考文献1213前言机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。就我个人而言，

2、希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。一、零件的分析1.1零件的作用零件CA6140车床的杠杆。它位于厢体内部：主要作用是传递扭距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件主体成36º角，在主视和右视两方向均有8mm的筋板支撑，两件中部有的孔，上端面和左视平面分别有M6和φ12.7的螺纹孔和沉头孔。中间孔上方A视图方向有M8螺纹孔,所有技术要求都是为了机床总体装配。1.2零件的工艺分析本零件由图1-1可知：13图1-1它有四组加工面（水平底面1、两端面2和4、上端面3、左视平面5）,且

3、有位置和精度要求,还有四组孔（中间孔、沉头孔、螺纹孔M8、M6）,也有位置和精度要求。1).零件底面2，它们是杠杆加工过程最主要的定位基准，而且在许多工序中使用，所以它们应先加工出来，根据表面粗糙度为3.2。以毛坯水平底面1为粗基准，采用粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。2).加工中间孔+0.023，它是以底面2和面4为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到精度要求采取在立式钻床上钻、扩、半精铰、精铰的工序过程。3).杠杆的孔的轴线与底面2和面4有着垂直度的要求。在立式铣床上加工杠杆的30mm小平面和加工锥孔。工件以＋0.023孔及端面和水平面

4、底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。粗精加工铣宽度为30mm的左视平面5、钻Ф12.7的锥孔。其中主要的加工是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。13二、工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造型形式零件的材料HT200，毛坯为铸件。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量达到中大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。2.2基准的选择在成批生产中，工件加工时应广泛采用夹具装夹，但毛坯精度较低，粗加工时可以部分采用划线找正装夹。粗基准的选择。对于本零件而言，为了保证加工面

5、与不加工面有一正确的位置以及孔加工时余量均匀，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面4作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。精基准的选择,主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。2.3制定工艺路线方案一如下：工序1：粗铣、半精铣底面2工序2：钻中心孔使尺寸达到Φ25mm工序3：粗精铣宽度为30mm左视平面5工序4：钻Φ12.7的锥孔工序5：钻Φ14沉孔，加工螺纹孔M8工序6：钻

6、、铰锥孔，加工螺纹孔M6工序7：粗精铣上端面3工序8：去毛刺工序9：检查方案二如下：工序1：粗铣、半精铣底面213工序2：钻中心孔使尺寸达到Φ25mm工序3：粗精铣宽度为30mm左视平面5工序4：钻Φ12.7的锥孔工序5：粗精铣上端面3工序6：钻、铰锥孔，加工螺纹孔M6工序7：钻Φ14沉孔，加工螺纹孔M8工序8：去毛刺工序9：检查比较两种工序加工方案，第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序7粗精铣上端面3”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。以Ф25mm的孔子外轮廓

7、为精基准，先铣下端面5。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先铣上端面3，再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。为了减少换夹具及刀具的时间，缩短加工工时提高加工效率，故采用第一种加工方案。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定已知杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为中、大批生产。加工余量大小对零件加工质量和生