论文：输煤系统粉尘现状分析及治理

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1、输煤系统粉尘现状分析及治理李志文（国电双辽发电有限公司）摘要：针对国电双辽发电有限公司输煤系统皮带机尾部撒煤严重、输煤栈桥粉尘浓度高等造成员工工作环境恶劣、导料槽维护工作量大、污水处理量大、易引发火灾等问题，通过调查分析，查明了漏泄部位、原因，对输煤系统进行了治理，更换为全封闭自降尘导料槽，为经过实践运行，证明解决皮带机尾部撒煤问题、粉尘浓度超标等问题。关键词：皮带机；粉尘浓度；全封闭自降尘导料槽国电双辽发电有限公司一期工程总装机1200MW，安装4×300MW燃煤机组，输煤系统1994年投入使用，采用的是皮带输送机将燃料传送载卸至储煤仓的运煤方式。室内输煤栈桥全长

2、1.2公里，布置着17台输煤皮带机。皮带带宽1.4米，出力1600吨/时，带速2.77米/秒。1存在问题双辽发电有限公司输煤系统设计施工时，由于国内对输煤系统粉尘治理的办法正在探索之中，尚无成熟的经验可供借鉴。输煤系统自投产以来，输煤栈桥粉尘浓度较高，高于国家规定的5mg/米3，输煤系统导料槽及除尘设备虽然经过几次改造，但都无法达到预期效果。归纳起来输煤系统导料槽存在问题主要表现在以下几个方面：1.1在输煤系统各转运点，因导料槽密封不严造成的粉尘从导料槽缝隙处外泄，造成粉尘浓度增大。1.2洒漏煤现象较为严重，同时洒漏的煤部分进入机尾滚筒，造成皮带在机尾跑偏，使洒煤现

3、象加剧；而且进入滚筒的煤在胶带的挤压下逐渐粉碎，造成煤粉飞扬。1.3导料槽密封差，降低了除尘器的有效吸风范围，影响了除尘器的使用效果。1.4由于导料槽的结构不合理、密封较差，造成了现场工作环境恶劣，洒漏煤较多，设备卫生及环境清理工作量加大，水冲洗工作时间长、耗水量大，排污泵负荷增大、磨损量大、故障率高，同时增加了污水处理量。1.5我厂输煤系统皮带机设计槽角为35°，在运行过程中导料槽与落料直接接触量大，磨损严重。而且导料槽内部结构并不能满足落料居中的要求，需要在内部根据落料点位置加焊导向板，以防止皮带跑偏。导向板受物料直接作用，极易磨损。落料点位置采用缓冲托辊组，由

4、于其设计缓冲余量小且为刚性联接，经常发生联接部位折断及结构件变形故障。同时，导料槽两侧的密封条与皮带直接接触磨擦，经常更换调整量极大。所以，在导料槽部分的检修作业工作量大，缺陷率高。2解决方案2.1设备选型针对我公司输煤系统粉尘治理上存在的问题，经综合考虑我公司输煤系统皮带机运行工况、检修维护工作量、各转运点粉尘浓度、改造工程造价、节能降耗、环境保护要求等因素，特提出对输煤皮带落料处的导料槽换型改造，经过认真调查研究，我们决定拆除原来的导料槽及荷电水雾除尘装置，更换为全封闭滑板式自降尘导料槽。2.1.1全封闭自降尘导料槽滑板式全密封自降尘导料槽除整理物料外的又一作用

5、是防止粉尘扩散，物料下落时的冲击粉尘首先经过导料槽，如果解决导料槽的封闭问题，使粉尘经过拦截和捕滴的双重作用，落回到前进的皮带上被输送到下一工序，就将是解决落料点粉尘的有效途径。2.1.2导料槽的侧封侧封是解决输煤皮带降尘的关键所在，由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平，使得侧封问题难以解决。采用超高分子耐磨滑板，取代导料槽下的侧面托辊，实现对皮带的连续支撑，在特殊的内防溢裙板和皮带下方耐磨滑板的双重作用下，实现了导料槽的侧面密封，从而防止粉尘的外泄和阻止了皮带的跑偏撒料。2.1.3导料槽的纵向封闭纵向封闭分为尾部和头部两大部分，而头部封闭尤为重要且

6、难度大，为此我们安装升降式挡尘软帘，将导料槽按纵向分为扩容回流区、检测区、雾化区和降尘净化区，从而有效的实现了导料槽头部的纵向封堵，导料槽尾部采用独特的后封堵装置既有效封堵粉尘又维护方便使用寿命长。2.1.4煤炭表面水分检测与智能控制装置该装置能在线连续检测来煤湿度，并根据检测结果适时投入雾化装置，使其达到即抑制粉尘又实现对煤炭水分的总量控制。2.1.5改造后全封闭导料槽的剖面图：2.2施工方案2.2.1布置方式同现有导料槽布置方式一样2.2.2拆除皮带机机尾原导料槽，对原落煤管进行保留。2.2.3对上槽型托辊组进行改造处理。拆除其两侧托辊及边支柱，只利用中部托辊。

7、2.2.4对落煤点部位托辊组进行改造。拆除缓冲托辊组，利用改造后的上槽型托辊组支架，并进行加密处理，原托辊组间距为1mm，改造后间距为0.5m。2.2.5进行高分子滑板支承板安装。利用改造后的上槽型托辊支架，焊接立柱，进行支承板联接。安装要求沿皮带机运输方向平直，不平度小于3mm/m。2.2.6进行滑板安装。滑板在接触皮带侧加工沉孔，采用沉头螺钉和防松动措施。相邻滑板间隙为2mm。2.2.7上部盖板安装。与滑板支承板采用螺栓联接，接缝处加石棉绳密封；与落煤管及除尘风管联接采用焊接方式。2.2.8机尾密封装置安装。采用楔铁压紧装置和废旧皮带条进行密封。2.2.9整