蜜饯盒盖注塑模设计

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1、注塑模课程设计设计题目：蜜饯盒盖注塑模设计姓名：学号：班级：2009级（1）班专业：材料成型及控制工程指导教师：学院：机械工程学院22目录一．分析制品及材料工艺性31.塑件的模型建立32.分析制品材料的工艺性4二．初步确定注塑机41.确定型腔的数目42.计算制品的体积和质量43.初步选定注塑机5三．注塑模的结构设计61.选择分型面62.确定型腔的布置63.浇注系统的设计74.成型零件的结构设计95.导向机构设计126.脱模机构设计137.冷却系统设计16四．排气系统的设计16五．模架的选择及校核17六．模具装配图19结束语21参考文献2222一．分析制品及材

2、料工艺性1.塑件的模型建立图1塑件2D图图2塑件3D图222.分析制品材料的工艺性2.1基本特性本制品的材料采用PS塑料：属于热塑性塑料，无色透明，无毒无味，落地时可发出清脆的金属声，密度约为1.05g/cm3，其塑件硬而脆，具有优良的绝缘性，一定的化学稳定性和耐腐蚀性，成型收缩率：0.4%～0.7%，成型温度：170℃～250℃。2.2成型性能无定形料，吸温小，不需要充分干燥，不宜分解，但热膨胀系数大，易产生内应力，流动性较好，可用螺杆或柱塞式注塑机成型。宜用高温料，高模温，低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔,变形。可用各种形式浇口，顶出要

3、均匀，塑件壁厚要均匀，最好不带鑲块，如有鑲块应预热。2.3塑件结构工艺性塑件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件最小壁厚0.8mm，注射成型时应不会发生填充不足现象，该塑件几何形状较简单，没有侧向凹槽或凸台，因此，模具设计时不必考虑侧向分型与抽芯机构。工件精度为5级，查《塑料模具成形模具设计手册》，它的表面粗糙度Ra1.6～3.2,表面质量要求较高，外表面不得有气痕、飞边等缺陷，有较高的光亮要求。二．初步确定注塑机1.确定型腔数目确定模具型腔数目的方法有：（1）根据锁模力确定（2）根据最大注射量确定（3）根据塑件精度和经济性确定本塑件主要根据（3）确定型腔数目，

4、本塑件精度要求较高，中等产量，采用一模两腔。2.计算制品的体积和质量根据ug画出来的三维模型图，得塑件体积V≈10.608cm3,PS塑料的密度ρ=1.05g/cm3，得塑件质量m=ρV=11.14g22一般情况下，浇注系统体积可根据主流道和分流道大小及布置情况进行估算，这里浇注系统体积取塑件体积的0.6倍，V浇=0.6V=0.6×10.608=6.36cm3,由于采用一模两腔，V总=V浇+V=10.608×2+6.36=27.527cm32.初步选定注塑机根据计算的塑件体积和质量来初步确定注射剂的型号和规格，为了保证注射成型的正常进行，结合生产实际，一次注

5、射成型所需的塑料的总量宜为最大注射量的80%。V总≤80%V机查阅塑料注射剂的技术规格表，可初步确定使用XS-Z-60型注射机。该注射机的主要参数如下表所示：标称注射量60cm3注射压力1220×105Pa锁模力50×104N模具最大厚度200mm模具最小厚度70mm模板最大行程180mm拉杆空间190mm×300mm模板尺寸300mm×440mm喷嘴孔直径Φ4mm喷嘴球面半径R12mm22三．注塑模的结构设计1.选择分型面分型面是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触表面。选择设计分型面的原则：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便于顺利脱模

6、，应尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧，保证塑件的精度，满足塑件外观的要求，便于模具的制造，减少成型面积，增强排气效果。由于该塑件形状较简单，选择塑件断面轮廓最大位置为分型面，采用单分型面：图3分型面2.确定型腔的布置多腔模具设计分布有平衡式和非平衡式。此处必须采用平衡布置分流道的方式，塑料从主流道到分流道进入各型腔，要保持一定的温度和压力平衡，在相同时间注满型腔，也保证塑件的成形精度和形状。非平衡式与之相反，容易造成注射温度和压力不平衡，使模具在注射时有一定的胀行力，会加快模具损坏。综上所述，该塑件排布采用平衡式：图4型腔的布置222.浇注系统的设计2

7、.1主流道设计主流道是指紧接着注射机喷嘴到分流道为止那一段锥形通道，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。主流道设计成圆锥形，其锥角а=2°～4°，对于流动差的可取3°～6°，PS塑料流动性较好，锥角取2°，内壁粗糙度Ra应低于0.4，为保证主流道与注射机喷嘴紧密接触，防止漏料，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径R2=R1+（1～2）mm，根据注射机型号得喷嘴球面半径R1=12mm，取R2=13mm，其小端直径d2=d1+(0.5～1)mm,根据注射机型号得喷嘴孔直径d1=Φ4mm,取d2=Φ4.5mm，大端直径D=Φ8mm，凹坑深度h=3～5mm,取h=4

8、mm。主流道长度由定模板的厚度决定，一般控制在60m