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时间:2018-08-07
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1、第4期李东等.应用现代油液分析诊断技术提高设备润滑管理水平57应用现代油液分析诊断技术提高设备润滑管理水平李东陈大禧(长岭炼油化工有限责任公司设备研究所)摘要通过对国内外油液分析诊断技术的研究与应用调查,阐述了设备合理润滑的关键是采用先进的油液分析诊断技术,合理选择和使用润滑油;并针对目前一些企业的润滑油管理中存在的不足,提出了在大型化、连续生产石化企业,完全有必要建立现代油液分析诊断系统,进一步提高润滑油管理水平,以确保设备长周期安全运行。关键词油液分析诊断润滑管理第4期李东等.应用现代油液分析诊断技术提高设备润滑管理水平571前言据资料介
2、绍[1],80%的机械设备的失效是磨损失效;影响设备的效率各因素中,1/3至1/2的能耗由摩擦副摩擦损失引起。而在机械设备的磨损故障中,润滑不良是导致磨损失效的主要原因。设备润滑不良带来两大方面的问题。其中最为普遍的问题是使企业单位产值能耗以及润滑油消耗增高;其二,润滑不良严重时,导致设备事故的发生,影响正常生产。因此,人们一直致力于“合理润滑技术”的研究,所谓“合理润滑”指的是采用先进的管理方法,合理选择和使用润滑油,从而降低设备摩擦功耗,减少设备磨损和润滑油的耗量,确保设备安全运行。表1中国与发达国家单位产值能耗比较项目中国美国日本英国德
3、国法国单位产值耗能量(吨/千美元,1989年)1.4310.4270.2570.40.3920.373单位产值耗润滑油量(公斤/千美元,1986年)5.82.581.531.511.642.23单位产值耗电量(度/千美元,1989年)1395650503586633687这方面的技术,在工业发达国家已受到普遍关注和广泛应用。我国在这方面的研究与应用起步较晚,与发达国家比有较大的距离(见表1)。由表1可以看出,我国单位产值的能耗、润滑油的消耗均远远高于西方发达国家{2}。石化系统是一个系统复杂、生产条件苛刻、自动化程度高的大型化生产行业,历来重
4、视设备的状态监测和故障诊断,振动监测技术得到了较快的发展,然而油液分析技术发展较慢,大多数的石化企业对润滑油的检测只限于一般的理化分析,对新油和在用油的管理,仅仅停留在一般性的管理上,只有少数的企业拥有较为完整的油液分析技术手段。这一状况离行业特点对设备全方位的管理要求有一定距离,因此,在石化企业很有必要建立一套较为完整的油液分析诊断系统,进一步提高设备润滑管理水平。2传统油液分析技术的不足为保证设备的正常运行,依据不同的设备运行状态,润滑油一般应分别具有以下性能:①第4期李东等.应用现代油液分析诊断技术提高设备润滑管理水平57中和能力,②清
5、洁分散力,③抗氧化性能,④极压性能,⑤抗腐蚀性,⑥防泡性能,⑦防锈性能,等等。而基础油并不具备这些性能,只有通过加入不同的添加剂,才能满足上述要求。润滑油的上述性能中,最为关键的是其抗氧化性能和极压性能。润滑油的抗氧化性能决定了它的使用寿命,因为油品氧化,会产生酸性物质和沉淀物,严重影响设备的安全运行;润滑油的极压性能是决定油膜厚度的主要因素,而油膜厚度又影响油膜的刚度,直接影响机械振动的幅度,关系到机组的使用寿命。润滑油的粘温特性是从另外一个角度反映其使用性能,润滑油的粘度首先影响其润滑性能,而润滑油的粘度随温度的变化是非线性的,在设备运行
6、温度范围内,粘度变化过大是很难确保设备平稳运行的。因此,设备用润滑油应考虑选用具有良好粘温特性的油品,以求得理想的运行效果。此外,对在用油中的磨损颗粒、污染物的监测也非常重要。因为机械设备在运行过程中,各摩擦副之间不可避免的发生摩擦,当油品衰变,或受杂质污染时,设备的磨损加剧,形态各异的磨损颗粒进入润滑油中,若不及时发现,会影响机器的使用寿命,严重时有可能发生停机事故。由此可见,合理选用润滑油对设备的安全运行至关重要;并且在润滑油的使用过程中,还应对其性能的变化进行全面的监测,才能做到合理润滑,确保设备长周期安全运行。传统油液分析技术包括运动
7、粘度、极压性、闪点、酸值、水分、凝点、PH值、机械杂质、灰分、残炭、腐蚀试验等十余项分析指标的检测。尽管分析结果准确度较高,但分析操作非常繁琐,且只能从润滑油的表观变化间接地反映油品的降解、衰变情况。其中只有运动粘度、极压性、凝点与机器使用性能有一定关联,其它指标不一定与之有关,它们只是对特定的原料、特定的加工工艺和特定的添加剂才有意义。换句话说,油品的理化性能合格,其使用性能不一定合格。事实上,当理化指标分析正常时,往往因使用的润滑油中未加添加剂或添加剂性能不良、磨损元素超标等原因,而造成的设备事故时有发生[3]。如:长炼1#催化原3#主风
8、机轴承故障:在1993年前后,该机曾发生过两次严重的润滑事故。第一次是由于润滑油乳化,失去润滑性能,造成风机轴承盖飞脱、轴承烧毁。第二次是由于润滑油中加入的添加剂性
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