密胺高效减水剂与同类高效减水剂分析对比2

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1、密胺高效减水剂与同类高效减水剂技术、性能、成本分析对比一、与萘系减水剂的性能及成本分析对比：1、减水率：在相同掺量情况下，YTE—A型的减水率比萘系减水剂高5%—10%。YTE—A型高效减水剂掺量0.8%—1.2%，减水率高达20%—35%。2、坍落度：在相同情况下，YTE—A型坍落度损失比萘系减水剂少30—50mm，YTE—A型减水剂掺量1%，1小时内坍落度损失≤20mm，而萘系减水剂掺量1%，1小时内坍落度损失≥50mm。3、不引气，不含硫酸盐：萘系减水剂因含一定量的硫酸盐，液体产品在冬季易出现结晶，不利于使用；而YTE—A不引气，不含硫酸盐，不出现结晶。低碱不存在碱骨料反应

2、。4、成本：萘系减水剂复配成本高。YTE—A型按每吨原液4000元，1吨原液复配3吨掺量2%的泵送剂计算，原液成本仅为1300元/吨，其它缓凝组份、保塑组份成本200—300元/吨。总复配液体成本1500元/吨—1600元/吨，远远低于萘系的复配成本。5、掺YTE—A型混凝土硬化后表面光亮度比萘系高。密胺减水剂最早在国内使用是作为水泥制品的光亮剂，后来才作为减水剂使用。特别适用清水砼、蒸养砼和砼预制构件。6、与水泥的适应性好，尤其适用于大流动度砼、高标号砼、蒸养砼、耐火砼和大体积砼。二、与传统密胺高效减水剂的性能及成本分析对比：1、高羟基化：传统密胺减水剂在羟甲基化合成反应过程中

3、只生成三羟甲基三聚氰胺，而YTE—A型在羟甲基化合成反应过程中除形成三羟甲基三聚氰胺外，还生成部分四羟甲基三聚氰胺，比传统密胺减水剂多0.5摩尔的羟基。2、高磺化度：传统密胺减水剂在磺化合成反应过程中只生成三羟甲基三聚氰胺磺酸钠，而YTE—A型在磺化合成反应过程中除形成三羟甲基三聚氰胺磺酸钠外，还有部分四羟甲基三聚氰胺磺酸钠，比传统密胺减水剂多0.5摩尔磺酸基团。3、高固含量：传统密胺减水剂固含量只有30%左右，而YTE—A型固含量达40%—50%。4、高减水率：由于YTE—A型在羟甲基化合成反应过程中比传统密胺减水剂多0.5摩尔的三羟甲基三聚氰胺，进而在磺化合成反应过程中比传统

4、密胺减水剂多了0.5摩尔的磺酸基团，又因为固含量比传统密胺减水剂增加了10%—20%，因此，YTE—A型的减水率可达25%—35%。5、高保坍性：由于YTE—A型在磺化合成反应过程中，用对氨基苯磺酸钠取代了传统密胺减水剂合成反应的焦亚硫酸钠（或亚硫酸氢钠）磺化剂，使分子结构由线性平面结构变成了线性立体结构，水泥对减水剂的吸附由平面吸附变成了立体吸附，增加了水泥的位斥效应，使混凝土在1小时内几乎没有坍落度损失。6、成本分析：在保持减水率相同的前提下，传统密胺减水剂在掺量2%的情况下才能达到YTE—A型减水剂掺量0.9%的减水率，即传统密胺减水剂掺量高出YTE—A型掺量2.2倍，按性

5、能计算YTE—A型高效减水剂比传统密胺减水剂综合成本降低1000元/吨。三、技术分析对比:本项目采用分子结构设计原理、接枝共聚合成原理，依据减水剂作用机理模型等国内外前沿技术，结合我国的实际国情，利用三聚氰胺、磺酸盐、甲醛等通用化工原料经独特工艺合成的密胺高效减水剂，具有下列独特的工艺及性能优势:(一)、原料配比科学、合理，符合分子结构设计原理和接枝共聚合成原理:三聚氰胺、对氨基苯磺酸钠、甲醛等原料中的氨基(-NH2)、磺酸盐(-SO3M)、羧酸基(-COOH)、芳基、密胺基、羟基(-OH)以及接枝合成后形成的亚甲基(-CH2-)、醚健(-O-)、烷基(-CnH2n+1)、芳基等

6、各类活性基团，大大提高了减水剂产品对水泥的吸附、分散、润湿、电性保护等减水作用，完全符合减水剂作用机理模型，是当前性能最为全面的一类新型高效减水剂。而萘系及氨基系高效减水剂的活性基因种类、数量都不及密胺高效减水剂，因此各种性能及综合性能要比密胺高效减水剂差许多。(二)、原材料选用普通化学品，安全无毒性:密胺高效减水剂主要原材料为三聚氰胺（白色粉状物质，熔点为354℃），对氨基苯磺酸盐（淡黄色结晶物质,熔点为258℃），均为普通化学品，无毒性、不挥发、不分解、易储存、使用安全。而萘系及氨基系高效减水剂合成所用原料为工业萘和工业苯酚均属危险化学品，毒性大、易挥发、易分解、不易储存、使

7、用危险度高、使用时还须加温熔化。萘系高效减水剂合成使用的浓硫酸危险性更大。(三)、生产工艺简单、科学、合理、成熟:1、采用常压封闭式生产工艺,全部合成过程可以在同一台反应釜内依次完成(年产量2000吨)，也可以在两台不同容积的反应釜内连续完成(年产量≥4000吨)。而萘系高效减水剂须在有压状态下完成，反应釜的密封要求相对较高，生产安全性不能得到充分保障。2、合成温度低，能源消耗、生产成本大幅度降低:密胺高效减水剂生产分两个过程进行：最高合成温度为90℃以下,最低合成温度为60—7