骨架工艺结构分析

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1、骨架工艺结构分析上涂些油，同时保证骨架油封与油封内座圈外轴心线垂直，若不垂直，轮毂骨架油封的密封唇会把润滑油从油封内座圈外轴上排干，也会导致密封唇的过度磨损。在运转中，轮毂骨架壳体内的润滑剂会微微渗出一点，以达到在轮毂骨架密封面处形成油膜的状态最为理想。科学、专业、有效的安装方式可以提高骨架油封耐磨、耐温性，保证汽车车桥长期工作在１８０℃状态而不出现润滑脂泄露。骨架和锁紧螺旋弹簧３部分组成。密封体按照不同部位又分为底部、腰部、刃口和内、外密封唇等。在自由状态下的骨架油封，其内径比轴径小，即具有一定的“过盈量”（参见ＧＢ９８７７．２—８８）。锁紧螺旋弹簧的作用是当轮毂

2、骨架油封装入轮毂油封座和油封内座圈外轴径上之后，油封刃口的压力和锁紧螺旋弹簧的收缩力对内座圈外轴产生一定的径向压紧力，经过一段时问运行后，该压力会迅速减小乃至消失，为此加上锁紧弹簧后可以随时补偿油封自紧力。１．２２问题的提出前一段时间，市场上反映公司前桥轮毂油封存在漏油、夹边、断裂及其他质量隐患，影响着车桥正常运营。针对这类情况，对油封漏油问题进行了调查和分析，最终发现在油封的装配过程中，由于工装设计中存在不科学和对装配工艺编排不合理，引起油封轴心线与轮毂轴心线偏差较大是主要问题，而且这种不同心度在油封装配完成后很难发现。一１５一骨架油封密封原理在轮毂骨架油封与油封

3、内座圈外轴之间存在着油封刃口控制的油膜，此油膜具有流体润滑特性。在液体表面张力的作用下，油膜的刚度恰好使油膜与空气接触端形成一个新月面，防止了工作介质的泄漏，从而实现旋转轴的密封。轮毂骨架油封的密封能２００６年第１２期万　方数据王吟洪等：新型前轮毂外骨架油封的密封与安装工艺为此，对公司现有前桥轮毂油封的装配工艺和操作方法进行了改进，设计了新的装配夹具，提高前桥轮毂油封的装配质量。经过半年多的考察，由于安装工艺的原因而产生的油封漏油的现象基本没再发生，前桥轮毂油封的装配质量也得到很大的提高。在对轮毂油封装配工艺改进过程中，对轮毂骨架油封压人力进行理论计算，制订了新的轮

4、毂骨架油封装配方案，改进了压装的设计与结构，保障了轮毂骨架油封装配质量。４骨架油封装配工艺分析与工艺改进４．１原压装工艺结构分析轮毂骨架油封压装动力机构与压头结构设计是轮毂骨架油封装配的关键环节，其结构是否合理决定了油封的装配精度。目前采用的轮毂骨架油封压装压头结构如图２。通过对压装机构和压头的结构分析发现，原压装结构方案存在明显缺陷与不足。３骨架油封装配工艺要求和装配工序图３．１技术要求油封内座圈轴的表面硬度不小于３５～５５ＨＲＣ，硬度深度不小于Ｏ．３３ｍｍ；油封内座圈轴和骨架油封密封圈座孔应加工有１５。～３０。的装配倒角；油封唇部接触部分表面不应有机加工螺纹痕迹

5、；为保证油封在安装时不损坏密封唇口，应采用专用工具进行安装。３．２安装工艺ＥＱｌ５３型汽车车桥轮毂骨架油封装配工位要求如图１。图２原压装压头结构压头油封总成轮毂ａ．设计理论要求压装油封的压头在水平方向作直线运动，为保持轮毂骨架油封能垂直地压人轮毂油封孑Ｌ（西１５０ｍｍ）中，其水平移动中心与轮毂油封孔中心就应在同一水平线上重合，同轴度要求≤Ｏ．２０ｍｍ，而在实际装配中很难保证。ｂ．轮毂骨架油封压装动力气缸的活塞杆水平移动不会绝对水平，并且工作一段时间后，活塞磨损造成的偏差会越来越大，从而油封在孔中倾斜会逐渐加大。油ｃ．气缸活塞的运动是瞬间冲击运动，其动力的轮毂图１稳定

6、性差，这也为轮毂骨架油封垂直地压人轮毂油封孔精确地定位带来了难度。ｄ．压装轮毂骨架油封进入轮毂油封孔位时，因其在自由状态下的外径比轴油封孔位大，具有一定的“过盈量”。ｅ．轮毂骨架油封通过油封橡胶唇口内径贴靠在压头上，因为唇口为橡胶密封件具有很强的可塑性与充分的弹性变形，依靠弹性变形的定位是无法保证油封在压头上作刚性夹紧的精确定位。在轮毂骨架油封压入轮毂油封孔位过程中，由于油封外径与轮毂油封孑Ｌ位是过盈配合，在摩擦力的作用下，油封会发生倾斜，从而形成装配误差，使油封轴心线与轮毂轴心线存在较大偏差，从而影响油封的正常使用性能。汽车工艺与材料ＥＱｌ５３型前桥骨架油封装配图

7、将前轮毂油封压装到前轮毂的油封位左侧西１５０ｍｍ孔内（如图１）。轮毂骨架油封密封的技术要求为，前轮毂被压人油封后，油封对轮毂轴线的倾角在±５０７公差内，油封不得发生变形、扭曲、撕裂等装配缺陷。其中，轮毂油封骨架材料为０８钢，油封橡胶为丁睛橡胶，前车桥轮毂的材料为ＱＴ５００。３．３安装工序前轮毂在夹具上的定位是以西１７０ｍｍ外圆柱面和轮辋止口为基准的，放在两块窄Ｖ型块上，确定前轮毂的水平中心线，左右定位由两窄Ｖ型块的侧面实现。一１６—万　方数据万　方数据新型前轮毂外骨架油封的密封与安装工艺作者：作者单位：刊名：英文刊名：年，卷(期)：引用次数：王吟洪，翟剑峰，肖渝