深孔台阶爆破设计方案

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1、1.爆破施工地质概况爆区位于南陵湖组中段，岩性为：灰、深灰、灰黑色薄层蠕虫状泥晶砾屑灰岩，矿物成分主要为方解石，铁泥质少量，岩石坚固性系数f为8-10。2.设计依据1、中华人民共和国民用爆炸物品管理条例；2、GB6722—2003《爆破安全规程》；3、《中华人民共和国矿山安全法》等法规。3.爆破时间爆破时间为2011年5月31日4.爆破设计与施工4.1中深孔爆破设计4.1.1台阶要素中深孔爆破台阶要素如图4-1-1。H为台阶高度；W1为前排钻孔的底盘抵抗线；L为钻孔深度；L1为装药长度；L2为堵塞充填长度；h为超深；α为台阶坡面角；B为台阶上眉线至前排孔口的距离。

2、为达到良好的爆破效果，必须正确确定上述各项台阶要素。-11-BαW1L2L1hHL图4-1-1台阶要素示意图4.1.2爆破参数选取采用露天液压潜孔钻机DM45E，直径D为203mm；台阶高度H用仪器测量为14.5米；超深一般为孔径8～12倍，以往超深值取2.5m,考虑炮孔位置离厂区较近，为了降低爆破振动，超深h取2m；钻孔深度L=台阶高度H+超深h=16.5m。W1≥Hctgα+B(3-1-1)式中：W1—底盘抵抗线H—台阶高度α—台阶坡面角：800B—从钻孔中心至台阶坡顶线安全距离，对于大型钻机B≥2.5～3m，取3m。代入相关数值，得出W1≥5.5米，为了降低

3、爆堆高度取5.5米。岩石坚固性系数f为8～10，对应炸药单耗q为0.196～0.20kg/t，根据集团矿山多年摸索的经验，采取逐孔微差爆破，可以降低炸药单耗，单耗q取0.190kg/t。单孔承担面积根据经验数值S=40米左右。-11-孔距a=mW1=8米；排距b=S/a=5米。密集系数m通常大于1，在宽孔距爆破中，为3～4，或更大，但是第一排孔往往由于底盘抵抗线过大，应选用较小密集系数，以克服底盘阻力，本次爆破中m取1.45。前排孔装药量Q1=q*a*W1*H*ρ=0.19*8*5.5*14.5*2.7=327kg；后排孔装量Q2=q*a*b*ρ*k=0.19*8

4、*5*14.5*2.7*1.1=327kg。式中：ρ—岩石密度，为2.7t/m3；k—考虑受前面各排孔的矿岩阻力作用的增加系数，一般取1.1～1.2。L1=Q1或Q2/l线=327/32=10.2米L2=L-L1=16.5-10.2=6.3米（大于23D，满足要求），式中l线为线状药密度，本次爆破采用淮南舜泰化工有限责任公司生产改性铵油炸药和胶状乳化炸药，根据以往爆破经验l线为32kg/m左右。具体爆破参数设计下表：项目设计实际钻孔直径D（mm）203台阶高度（m）14.5底盘抵抗线(m)5.5孔距a(m)8排距b(m)5钻孔超深(m)2钻孔深度(m)16.5填塞

5、长度(m)6.3-11-装药长度(m)10.2单孔药量(kg)327线状药密度（kg/m）32炮孔倾角（度）90孔数（个）14排数（排）2总进尺（m）231单段最大药量(kg)327炸药单耗(kg/t)0.19炸药总量（kg）4578雷管总量(发)44爆落总量（t）23176.84.1.3布孔根据采场实际勘查情况，本次爆破采用布孔方式为梅花孔，二排孔，一排7个孔，共14个，如下图所示。Nbaa5.施工组织5.1钻孔1、钻孔前按设计孔位用石头将炮孔位置标注在爆破区域内，钻机操作员保护好孔位，发现问题及时反馈至爆破技术人员，爆破技术人员到现场确认后进行穿孔，确保孔位正

6、确无误。-11-2、开孔时钻头要按设计角度对准孔位。先轻轻钻凿，待形成一定孔位时，可加压钻进。钻进过程中要保持钻机平稳，并注意观察钻进过程中的地质变化，做好记录。3、炮孔钻好后要吹净孔内岩粉，慢慢将钻具提出，并清理炮孔口，按设计要求堵好炮孔口。做好标志，以备装药前验孔。4、爆破孔与标注的孔位误差不得大于50cm，否则，应重新钻孔，以确保孔位正确。5、钻孔前必须进行测量放样。特别时前排抵抗线必须测量准确。钻孔前根据测量结果确定孔深、角度和方向钻孔。每钻完一个孔，必须及时检查并保护好孔口。6、钻孔验收应由技术人员、爆破工和钻机操作员共同进行。验收时要对不符合要求的钻孔

7、进行处理，确保达到设计要求。具体检查项目是：⑴孔位和角度是否符合设计。⑵钻孔深度检测：对浅孔用炮棍检测，对深孔用重锤测尺。发现有卡孔时，浅孔用炮棍清理，深孔用重锤测尺反复冲击障碍物清理炮孔，无效时用钻机清理钻孔。过深的孔应回填到位。深度不到位的孔用气吹到设计孔深，吹不到设计孔深的应当用钻机加深或重新钻孔。⑶对水孔应将孔内积水排净，排不净时底部必须使用抗水炸药，确保抗水炸药超过孔内积水高度后，才能使用硝铵炸药。5.2装药-11-装药前必须仔细检查有无堵孔、卡孔现象，及时调整地质薄弱面和抵抗线发生变化的炮孔的装药量。严格按照设计的装药量装药，装药过程中必须经常检查装药

8、部位的深度