铣床专用夹具的工艺过程

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1、第3章工艺规程的设计3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工量得到保证，生产率得以提高，否则，不但使加工工艺过程中问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。3.2.1粗基准选择原则1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如在工件上有很多不加工表面。则应有与其中的加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。3选作粗基准的表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，以便定位可靠。4粗基准只能用一次，以免产生较大的的位

2、置误差。根据以上原则，本零件选取高为12毫米的台作为粗基准。3.2.2精基准的选择原则1用公用基准作为精基准，以消除不重合误差，即“基准重合”原则。2尽可能使各个工序的定位都采用同一基准，即“基准统一”。3当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即“自为基准”原则。4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，遵循“互为基准”原则。5精基准的选择，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定为基准可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。即“便于装夹”原则。3.2.3零件各加工表顺序安排制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状，尺寸精度

3、及位置精度等技术要求能得到合理的保证，再生产纲领已确定为称其生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，出此外还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。3.2.4机械加工工序安排的原则主要表面与次要表面的加工顺序安排原则：1基准工序安排：(1)基准先行。(2)主要表面的粗精加工要分开，以消除切削力带来的变形。(3)次要表面的加工，经可能在同一次装夹中加工，以减少装夹次数，节省辅助时间，提高个表面的相对位置精度。2热处理工序的安排：退火安排在机械加工之前。3辅助工序的安排：(1)划线工序安排在机械加工之前；(2)清洗工序紧接在光整加工之后；(3)油

4、漆工序安排在机械加工之前，热处理之后。4检验工序的安排：(1)粗加工全部结束后，精加工之前；(2)零件从一车间到另一个车之前；(3)重要工序之前后；(4)零件全部加工结束之后[3]。3.2.5工艺路线的拟定此零件为成批生产，可采用专用夹具使工序集中，以提高生产效率，由于变速该需要加工的平面较少，且要求不高，而孔的加工比较复杂，所以在制定工艺路线是，先考虑加工平面，然后再采用专用夹具进行孔加工。工艺方案：1毛坯铸造2时效处理3粗铣顶面4粗铣底面5粗铣左外侧面6粗铣右外侧面7半精铣底面8粗铣凹槽9半精铣凹槽10半精铣左右侧面11半精铣顶面12粗镗顶面孔190，孔90，孔85，孔

5、8013半精镗顶面孔190，孔90，孔85，孔8014钻、扩、绞30和孔2115镗内孔3516在箱体顶面钻、攻16-M18，钻深18攻深15的螺纹孔17在两18孔表平面各钻、攻3-M8，钻深19攻深14，均布螺纹孔18在孔80平面各钻、攻2-M16，钻深17攻深13，均布螺纹孔19在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔20粗镗底面孔190，孔90，孔85，孔8021半精镗底面孔190，孔90，孔85，孔8022钻、扩、绞30和孔2123镗内孔3524在箱体底面钻、攻4-M16，钻深33攻深25的螺纹孔25钻、攻8-M8，钻深18攻深15螺纹孔26在孔1

6、90平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔27在箱体左侧面钻、攻12-M8，钻深17攻深15的螺纹孔28钻、攻2-M16×1.5螺纹孔29在箱体上侧面钻、攻2-M16，钻深45攻深37的螺纹孔30清洗、去毛刺、倒角31检验32涂耐油防锈漆第4章确定加工余量、工序及毛坯尺寸4.1毛坯余量和工序余量的确定方法：1经验估计法2查表法3分析计算法这里采用查表法，为了防止余量不够而产生废品，在查表所得的数量上稍大一些。此零件材料为灰铸铁,硬度为HB210,生产类型为成批生产，采用砂型铸造，2级精度。根据以上原始材料及加工工艺要求，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸

7、及毛坯尺寸如下：4.1.1平面加工1顶面：最大加工尺寸：195mm半精加工余量：Z2=1.5mm粗加工余量：Z1=2.5mm毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm2底面：最大加工尺寸195mm半精加工余量：Z2=1.5mm粗加工余量：Z1=2.5mm毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm3左外侧面：最大尺寸：410mm半精加工