轧制油对于冷轧薄板的影响

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1、1、乳化液浓度的影响乳化液浓度的稳定性，会影响其在轧机辊缝中的润滑性能。乳化液浓度过低，起不到润滑作用，这时在轧辊的辊缝处就有铁粉被磨出来。轧辊就磨损很快，这样又使乳化液中铁含量迅速增加，而且使带钢产生杂斑模纹。但是为了得到板面干净的带钢，又需要乳化液中油浓度不能太高。乳化液中的油浓度的高低和轧机的运转速度、轧制带钢的厚度规格有一定的关系。轧机的轧制速度越高，轧制的带钢越薄，油的浓度要求越高。2、乳化液浓度发生异常对轧制过程的影响乳化液浓度大幅度下降会造成乳化液的润滑性下降，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。乳化液浓度大幅度上升会造成轧制打滑，若油于外来杂油泄漏造成的浓度上升，会降低乳

2、化液皂化值，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。3、PH的影响乳化液在使用过程中，其碱度或酸度的变化与乳化液中发生的氧化反应有关。乳化液的PH的变化，与游离脂肪酸含量的变化也有关，PH的变化容易增强轧制油的水解，产生皂化和可能改变乳化液的效能。PH﹤5时，乳化液就不稳定，而且可能产生变质酸败，PH﹥8时，乳化液的颗粒度就变小，引起冷轧时的润滑困难，影响轧制速度。4、电导率的影响电导率是体现在乳化液中的全部无机盐成分的大小。通过电导率的测量我们可以得知乳化液中各种离子的大小，多少及变化趋势。当乳化液在使用过程中PH值突然下降，而电导率上升，这就可能时无机盐进入了乳化液中（如酸洗清洗槽酸浓度

3、过高，带钢上的残留酸带入轧机）这样带钢就易生锈和受到侵蚀。当PH突然上升，电导率也突然上升，可能时含碱物质进入了乳化液。电导率太高，就说明溶液中铁含量和灰分含量很高。5、氯化物的影响乳化液中氯化物对轧钢工艺和带钢质量的影响是最大的。因为用含氯离子高的乳化液轧制的带钢在退火后可能呈现锈点。氯化物对电导率有很大的影响。氯含量上升时，电导率急剧上升。当带钢和镀锌板生产锈斑时，我们需考虑以下几个方面的问题：1）酸洗漂洗槽中氯离子含量太高。2）配置乳化液的水氯离子含量超过标准。3）乳化液的氯含量超过50mg/L。4）带钢在空气中放置时间太长，空气潮湿，所以要保证冷板的合格率，一定要控制乳化液中的氯

4、含量。6、铁含量的影响乳化液中的溶解铁与乳化液中的游离脂肪酸起反应，由此反应生成的铁皂不溶于水，但溶于有机物质中，在油箱中积累起来，影响了轧制乳化液的稳定性和润滑效果。将铁皂含量高的轧制油分离出来，可看出轧制油外观改变，变得又黑有混浊。铁含量太高是在油浓度太低时产生的，因润滑作用不够，轧辊带钢摩擦生成的铁粉。在生产中，我们需尽量降低铁粉含量，采取保证一定的浓度，使乳化液具有良好的润滑性能，减小带钢和轧辊之间的摩擦力，减少铁粉残渣的生成。在乳化液循环系统中采用适当的过滤和吸附，以除去固体油泥和铁粉残渣。7、皂化值的影响当天然脂或油用氢氧化钾进行适当处理时，形成肥皂和甘油，这种过程称为皂化。

5、根据皂化值我们可以了解轧制油中油脂的情况。目前使用的乳化液中皂化脂不可低于160.皂化值过低轧制时润滑效果就会不好，造成轧制力加大铁粉过高板型也会受到影响。当皂化值过低时，查看乳化液浓度是否过低，乳化液浓度要是在正常的情况下，那就是杂油含量过高造成乳化液浓度不准确。8、游离脂肪酸的影响在轧制过程中，游离脂肪酸降低，轧制润滑性能就会减小。游离脂肪酸一般用来改进乳化液的润滑作用，但不能突然升高，若突然升高，就说明乳化液发生化学变化，细菌生长，并由于氧化易发生酸败。9、灰分的影响乳化液中灰分主要造成乳化液变脏，影响带钢表面的清洁度。如果乳化液太脏，就证明乳化液含灰分太高。在这种情况下，铁含量也

6、一定会很高。铁含量高乳化液中的活性油成分就会降低，这样润滑性能也降低。乳化液太脏轧制后的带钢表面易产生斑纹，降低了产品的等级和合格率。乳化液常见故障解决方法。常见问题现象原因解决方法浓度持续下降(正常加油，液位正常)下水道及废乳化液收集槽乳化液增加系统泄漏堵漏冷却水变白或乳化液电导率升高冷却器泄漏堵漏ESI突然下降乳化液水解检查细菌，添加杀菌剂或稳定剂浓度上升皂化值下降杂油泄漏加强撇油或部分排放并加油PH升高电导率上升碱性清洗剂泄漏部分排放并加油电导率不变配制水pH上升控制水质，部分排放并加油PH下降电导率不变细菌水解检查细菌，添加杀菌剂或稳定剂电导率上升，氯离子升高酸洗挟带检查酸洗线挤

7、干辊电导率上升，氯离子不变配制水pH下降控制水质，部分排放并加油电导率升高氯离子不变配制水电导率高控制水质，部分排放并加油PH不变,冷却水变白冷却器泄漏堵漏,部分排放并加油PH降低，氯离子升高酸洗挟带检查酸洗线挤干辊氯离子升高PH降低，电导率升高酸洗挟带检查酸洗线挤干辊酸值下降皂化值下降杂油泄漏检修液压及润滑系统酸值上降皂化值上升，pH下降酸洗挟带检查酸洗线挤干辊皂化值下降其它指标无明显变化杂油泄漏检修淮压及润滑系统皂化值上升酸值上