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时间:2018-08-05
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1、学习《钢铁公司炼铁技术进步》有关情况的汇报 学习《钢铁公司炼铁技术进步》有关情况的汇报 费总:我们认真学习了您推荐的《钢铁公司炼铁技术进步》,结合我们3月份及8月份2次到炼铁厂考察学习情况,特汇报如下: 1、关于“优化配料”认为:要合理应用低价原料,必须要事先对一些低价矿的烧结性能等进行分析和研究。而这些工作一般均在实验室进行,即通过各种 原料的冶金性能试验,找出最佳冶金性能、最经济成本的各种原料配比,用于指导烧结、高炉实际生产。现我们公司由于不具备各类矿石的冶金性能试验手段,因此,烧结、高炉用料结
2、构大多是是被动、粗放式的。以高炉用料为例,由于只知道原料的物理化学指标,当采购回来一批块矿或球团矿时,开始只能是试着使用。如炉况顺行,则对该矿使用比例提高一点;如影响炉况,则降低使用比例,严重时停止不用。因此,现在的高炉优化配料方面,均是经过长时间的高炉实际生产,以有利于炉况顺行、低成本为原则,逐渐总结、摸索出来的用料结构。 2、关于“高铝渣冶炼”提出了镁铝比概念(mgo/al2o3),有借鉴之处。即通过调节二元碱度,参考炉渣中al2o3含量,调节烧结矿中mgo含量,控制镁铝比,保持炉渣四元碱度在0.95~1.
3、0左右。实际生产中,由于烧结矿中mgo含量提高有一定限制。因此,一般采用附加入熔剂的方法,如在高炉炉料中配入蛇纹石或白云石等。从炼铁厂实际生产看,该厂在3月份时,7高炉炉渣中al2o3含量高达19.45%,采用的是加入蛇纹石,用量由50kg/批增加到100kg/批(表4、5)。在8月份时,其9高炉则采用的是加入120kg/批白云石的做法(表6、7),而其当日炉渣中al2o3含量并不太高。14座高炉冶炼高铝渣经验: 第一阶段,炉渣中al2o3含量在18%以上时,控制二元碱度在1.10~1.15之间,mgo含量控制
4、在13.5%以上,镁铝比值控制在0.75以上;第二阶段:炉渣中al2o3含量在17~18%时,控制二元碱度在1.05~1.10之间,mgo含量控制在12%左右,镁铝比值控制在0.70~0.75; 第三阶段:炉渣中al2o3含量在16%左右时,控制二元碱度在1.10~1.15之间,mgo含量控制在10%左右,镁铝比值控制在065~0.70;其通过外加蛇纹石或白云石用量的做法,达到控制合理镁铝比值范围,降低高铝渣粘度,增加其流动性的做法,值得研究学习。安钢高炉炉渣al2o3含量也基本处于较高水平(表1)。其中,3、
5、4高炉在~一段时间里,也由于原料中al2o3含量高,炉渣中al2o3含量也达到了17~19%,当时采用了在炉料中加入蛇纹石,提高渣中mgo含量的做法。 高铝渣冶炼对炉内炉外的操作均带来相当多的困难,因此,一般均要求原燃料中铝含量越低越好,以达到降低炉渣中al2o3含量目的。从表6看出,8月1日9高炉2炉炉渣中铝含量均没有超过15%。安钢高炉1~8月炉渣al2o3、mgo含量平均值表1 时间al2o3/% mgo/%二元碱度 月平均值镁铝比 月平均值月最高值 月平均值mgo/al2o3 1月16.594 18.9
6、78.795 1.1270.53 2月15.34 18.128.562 1.1570.56 3月15.879 18.378.475 1.1330.53 4月16.55 18.918.531 1.1340.52 5月15.458 17.988.738 1.1240.57 6月14.769 17.488.656 1.1220.59 7月14.977 17.679.018 1.1210.60 8月14.554 17.298.213 1.1320.56 3、关于“多环布料”表4~77、9高炉矿石批重为21~22t,矿石
7、为4个布料环位,焦炭6个布料环位。我们6、7高炉矿石批重为25t,矿石、焦炭均为4个布料环位;3、4高炉矿石批重为16t,矿石为3个布料环位,焦炭为4个布料环位。从实际生产效果看,同样保证了炉况顺行,高炉各项技术经济指标较好。 高炉在多环布料技术研究的一些细节、精细化程度方面做得较好,并在环位选择、圈数选择、多环布料调剂原则等,提出了具体的量化概念,可操作性、指导性较强。其核心理念为在炉喉料面形成一个焦炭平台和中心漏斗,建立布料模型,确定环位、圈数等。以9高炉8月1日j46344243.52392362332布
8、料分析,它的6个布料角度为46°44°43.5°39°36°33°。其中46°→44°→43.5°这几个边缘角位差较小<2°,43.5°→39°→36°→33°角位差变大至3°以上,有利于形成边缘平台,中心漏斗。一般,布料模型的建立,大都以高炉开炉时料面测 得的实际布料数据为准,然后对设备提供的参数加以修正,最终找出适合高炉日常操作的经验数据,指导高炉生
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