第三讲 加工精度与导轨误差

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1、1机械制造工艺过程第三讲本次课程目标机械加工精度与加工误差原始误差及其分类误差的敏感方向研究加工精度的方法加工原理误差调整误差机床导轨导向误差2加工精度与加工误差3加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。4加工精度定义：实际→理想，几何参数的符合程度。加工精度与加工误差：加工精度，符合程度；加工误差，偏差大小。加工精度与经济性：加工精度

2、高，成本高，生产力低。加工精度与加工误差5右图为加工一批小轴外径尺寸分布图。对每个零件可测出一个肯定的值误差=d(实际)-d(理想)；各个零件可能不一样，但一批零件的误差有一个变化范围精度=d(实际最大)-d(实际最小)，精度表示一批工件误差重复的程度公差是设计人员根据零件的使用要求在设计图纸上合理规定的加工范围,又称设计精度公差=d(max)-d(min)实例讲解（1）举例:在组合镗床上用调整法精镗一批工件的孔,图纸要求孔的直径为，测得的实际尺寸列表如下:612345678910A60.0760.0860.0760.0960.1060.

3、0760.0660.0660.0860.10B60.0860.1060.0860.0760.0560.0660.0860.1060.0960.09C60.0660.0560.0560.0460.0560.0560.0660.0660.0860.06D60.0860.0760.0460.0560.0760.0960.1060.0860.0660.09E60.0960.0860.0960.1060.0960.0860.0960.0760.0860.10实例讲解（2）7最大尺寸：D(max)=60.10(mm)，D(min)=60.04(mm)

4、该批工件所能达到的加工精度为全部工件的尺寸分散D(max)-D(min)=0.06mm图纸要求：孔径尺寸为60.0－60.10(mm),全部合格。理想尺寸：公差带的平均尺寸D(M)=60+(0.1)/2=60.05mm最大加工误差：D(max)-D(M)=60.10-60.05=0.05mm最小加工误差：D(min)-D(M)=60.04-60.05=-0.01mm实例讲解（3）举例设计要求:制造结果:1你接受我制造出来的零件吗?2问题是什么?3如何消除该问题?直线度1.000'±0.0020.001MeasurederrorŠ0.001

5、1.000'±0.0020.0010.001设计含义平面度1.000'±0.0020.0010.001parallelplanes圆度1.00'±0.050.01Atanysectionalongthecylinder举例12零件的加工精度应包含哪些内容？几何形状、尺寸、表面相互位置。尺寸精度：长度500.1；内径外径几何形状精度：圆度0.01；位置精度：平行度0.02；通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置公差一般也应限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要求高。但形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度

6、有时不一定要求高.13零件加工精度的关系零件的加工精度高，则加工成本高，生产效率低。零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系。工艺系统：机床、夹具、刀具和工件组成的一个系统。14零件加工精度相关常识弄清各种原始误差的物理、力学本质;它们对加工精度影响的规律;掌握控制加工误差的方法,以期获得预期的加工精度;需要时能找出进一步提高加工精度的途径。15研究加工精度的目的16影响机械加工精度的因素（1）活塞加工中精镗销孔工序的加工过程中，影响工件和刀具间相互位置的因素有哪些？影响机械加工精度的因素

7、（2）1装夹设计基准与定位基准不重合、夹紧误差、间隙引起的定位误差等等2调整调整误差、机床、刀具、夹具本身的制造误差3加工切削力、切削热和摩擦等，引起工件和刀具之间的相对位置，造成种种加工误差。4还有测量、热、力、近似成形方法、内应力及原理误差等等。1718工艺系统：机床，夹具，刀具，工件原始误差：工艺系统误差。原始误差来源：工艺系统本身→加工原理误差，机床、夹具、刀具制造误差，工件装夹误差。加工过程中出现→力、热、振动、磨损等。加工误差来源和原始误差19原始误差与工艺系统原始状态有关的原始误差(几何误差)与工艺过程有关的原始误差(动误差

8、)原理误差定位误差调整误差刀具误差夹具误差机床误差工艺系统受力变形（包括夹紧变形）工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件残余应力引起的变形工件相对于刀具静止状态下的误差工件相对于刀具运动状态下的