光学加工各工序的表面粗糙度

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1、光学加工各工序的表面粗糙度旧光洁度符号粗糙度符号RaRzI零件表面加工方法――压制或铸造毛坯表面，玻璃板和玻璃管等零件不须继续加工的表面。压制.铸造.吹制.拉制.轧制。▽3Rz50▽>10∽20>40∽808粗加工表面用金刚石铣刀和锯片金刚砂粒度由60号到150号的磨料或由30号到80号砂轮加工。▽53.2▽>2.5∽5>10∽202.5零件粗磨后的毛面。大型棱镜.平面镜和保护玻璃的侧表面与倒角。直径大于18mm和配合不高Ñ于4级精度的透镜.滤光镜.分划板.保护玻璃及其他零件的圆柱表面和倒角。用粒度240号到W28的磨料或由100号到180号的砂轮加工。喷细砂。用

2、金刚石铣刀和锯片加工。▽61.6▽>1.25∽2.5>6.3∽100.8零件精磨后的毛面。中等尺寸的棱镜.平面镜和保护玻璃的侧表面和倒角。毛玻璃表面，直径到18mm的4级配合精度与直径大于18mm的3级配合精度的透镜.滤光镜.分划板.保护玻璃及其他零件的圆柱表面和倒角。用粒度由W28到W14的磨料或由180到240号的砂轮加工。▽70.8▽>0.63∽1.25>3.2∽6.30.8零件精磨后毛面。直径小于18mm的3级配合精度的透镜和分划板的圆柱表面。毛玻璃（如照相机用的）表面。用粒度W14和W10的磨料或由240号到280号的砂轮加工。▽80.4▽>0.32∽0

3、.63>1.6∽3.20.8零件精磨后毛面。3级精度以上之配合的精确定中心透镜的圆柱面，如精密显微光学毛玻璃的精磨面；水准泡玻璃管内壁。用粒度W10和W7的磨料或由280号到320号的砂轮加工。▽13Rz0.1▽>0.01∽0.02>0.05∽0.10.8平面镜.保护镜的抛光面，圆形水准泡盖片外表面和其他不在光学系统中的零件的工作面。在这些上面允许有不显著的未完全抛光的痕迹。用抛光粉在呢绒.柏油或其他抛光模上抛光。▽14Rz0.05▽≯0.01≯0.050.8透镜.分划板.棱镜.反射镜（包扩金属反射镜）等光学零件的抛光面，在这些面上不允许有未完全抛光的痕迹。用抛光

4、粉在柏油.呢绒或其他抛光模上抛光。抛光表面疵病等级疵病等级麻点擦痕麻点最大直径（mm）当零件有效孔径为下列数值时允许的数量（个）最大宽度（mm）总长度（mm）至20>20~40>40~60>600在使用状态（透射光）下观察﹐应看不到疵病I-10疵病尺寸和数量﹐在图纸中具体规定。I-200.005469150.0020.5D0I-300.01469150.0040.5D0I-400.02469150.0080.5D0注：当零件有效孔径D0≦60mm时﹐零件表面任意1/4象限内麻点数量不得超过3个﹐D0>60mm时不得超过5个。任意两麻点内侧间距离应≧1mm。抛光表面

5、疵病等级疵病等级疵病的尺寸及数量零件表面任何一部分限定区内疵病的数量麻点擦痕直径（mm）总数量（个）粗麻点直径（mm）宽度（mm）总长度（mm）粗擦痕宽度（mm）限定区直径（mm）麻点擦痕总数量（个）其中粗麻点数量（个）总长度（mm）其中粗擦痕长度（mm）Ⅱ0.002~0.050.5D00.03~0.050.002~0.0080.006~0.00822142Ⅲ0.004~0.10.05~0.10.004~0.010.008~0.0133163Ⅳ0.01~0.21D00.1~0.20.006~0.022D00.01~0.02551105Ⅴ0.01~0.50.2~0.

6、50.006~0.050.02~0.05101012010Ⅵ0.015~0.70.5~0.70.01~0.070.05~0.07任意两麻点内侧间距离应大于10mm﹐任意两条粗擦痕之间的最近距离应大于5mm。Ⅶ0.02~10.7~10.07~0.10.07~0.1注：各级表面粗麻点之数量不得超过允许麻点总数量的10%﹐粗擦痕总长度不得超过允许擦痕总长度的20%。直径〈10mm的零件各级均不允许有粗麻点时，按四舍五入圆整。