压铸件缺陷及排除方法

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1、压铸件缺陷及排除方法表面缺陷缺陷种类产生原因防止方法机械拉伤压铸模设计和制造不正确，如型芯和成型部分无斜度或负斜度型芯或型壁上压伤影响出模铸件有偏斜拉伤在固定部位时要检修压铸模，修正斜度，打光压痕拉伤无固定部位时在接伤相应位置的压铸模上增加涂料检查涂料合金成分，如铝合金中含铁太少，不大于0.6％调整顶杆、使顶出力平衡粘模拉伤合金浇注温度高模具温度太高涂料使用不足或不正确模具某些部位表面粗糙浇系统不正确使合金正面冲击型璧或型芯模具标准材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足铝合金古铁量太少(<0.6％)YZCuZn4OPb

2、含锌低或有偏析填充速度太高降低浇注温度.模具温度控制在工艺范围内.消除型腔粗糙的表面消除型腔粗糙的表面检查涂料品种或用量是否当调整内浇道防金属液正面冲击,校对合金成分、使铝合金含Fe量在要求范围内检模具材料及热处理工艺和硬度是否合理当降低填充速度.碰伤使用，搬运不当运转，装卸不当注意制品使用搬运和包装从压铸机上取件要小心流痕及花纹流痕：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后、被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。模温过低，内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅作用于金属液上的压力不足花纹：涂料用量过多提高模温调整

3、内浇道截而积或位置调整内浇道速度及压力适当的选用涂料及调整用量网状毛翅压铸模型腔表面龟裂压铸模材质不当或热处理工艺不正压铸模冷热温差变化太大浇注温度过高压铸模预热不足型腔表面粗糙压铸模壁薄或有尖角正确选用压铸模材料及热处理工艺浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金模具预热要充分压铸模要定期或压铸一定次数后退火、打磨成型部分表面冷隔两股金属泷相互对接．但未完全熔合而又无央杂存在其间，两股金属结合力很薄弱浇注温度或压铸模温度偏低选择合金不当．流动性差浇道位置不对或流路过长填充速度低压射比压低适当提高浇注温度提高压射比压缩短填充时间

4、提高压射速度同时加大内浇口截面积改善排气、填充条件一正确选用合金，提高合金流动性缩陷（凹陷）1．由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大合金收缩性大,浇道位置不当压射比压低,压铸模局部温度过高2．由压铸模损伤引起压铸模损伤压铸模龟裂3．由憋气引起填充铸噩时．局部气体未排出、被压缩在形腔表面．与金属液界面之间壁厚应均匀厚薄过渡要缓和，选用收缩性小的合金正确选择合金液导人位置及增加内浇道截面积增加压射压力适当降低浇注温度及压铸模温度对局部高温要局部冷却检修压铸模消除凸起部分改善排溢条件减少涂料用量印痕I．由顶出元件引起：顶杆端面被

5、磨损、顶杆调整不齐压铸模型腔拼接部分和其他活动部分配合不好2．由拼接或活动部分引起：镶拼部分松动、活动部分松动或磨损铸件的侧壁表面。由动、定模互相穿插的镶件所形成工作前要检查、修好压铸模顶杆长短要调整到适当位置紧固镶块或其他活动部分设计时消除尖角，配合间隙调整适合改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式、改进压铸模结构表面起泡过早开模顶压铸件模温过高．金属凝固时间不够，强度不够，受压气泡膨胀起来调整压铸工艺参数适当延长留模时间降低缺陷区域模具温度冷豆压铸件表面嵌有冷豆．未和铸件完全改进浇注系统避免金属直冲型芯、型壁增大内浇

6、道4/4压铸件缺陷及排除方法融合的金属颗粒(通常在欠铸处)浇注系统设置不当填充速度快金属液过早流人型腔截面积改进操作。调整机器粘附物痕迹在压铸模型腔表面上有金属或非金属残留物浇注时先带进杂质附在型腔表面上在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干加净。去除金属或非金属粘附物对浇注的合金也要清理干净选择合适的涂料涂布要充分分层（夹皮及剥落）模具刚性不够在金属液填充过程中、模板产生抖动压射冲头与压室配合不好．在压射中前进速度不平稳浇注系统设计不当加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定调整压射冲头与压室，使之配合好合理设计内浇道磨擦烧

7、蚀压铸件表面在某些位置上产生粗糙1．由压铸模引起的内浇道的位置方向和形状不当设计方案不合理2．由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够改善内浇道的位置及方向的不当之处改善冷却条件．特别是改善金属液冲刷剧烈部位对烧蚀部分增加涂料调整合金液的流速、使其不产生气穴消除模具上的合金粘附物冲蚀压铸件局部位置有麻点或凸纹1．内浇道位置设置不当2．冷却条件不好内浇道的厚度要恰当修改内浇道的位置、方向和设置方法对被冲蚀部位要加强冷却尺寸形状设计原则的缺陷缺陷种类产生原因防止方法铸件尺寸公差不合要求压铸模设计尺寸错误铸件的收缩

8、和压铸模材料的热膨胀计算不正确压铸模座孔磨损或活动部件导向装置的加工不准确。由于铸件在压铸模中滞留时问不恒定而引起收缩波动更改模具设计尺寸根据铸件测量后所得到的实际收缩值来修改压铸模通过时间继电器设定铸件在压铸模中的滞留时间为定值垂直分型面的尺寸不正确铸件增厚并在分型面上存在飞边。由于流体冲击和合模压力不够造成动模放