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时间:2018-08-03
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1、低温甲山醇洗工艺运行和设备故障案例1、乌石化工厂低温甲醇洗系统腐蚀1987年CO变换发生催化剂架桥塌方,大量催化剂粉尘带入甲醇洗装置,在处理过程中又误将甲醇洗系统吸收、再生塔人孔打开,使空气进入造成氧化,加剧了腐蚀。由此使整个甲醇洗系统污染,换热器换热效果明显下降,甲醇溶液再生中携带杂质使泵堵塞,泵入口滤网频繁清理,大量甲醇流失,甲醇溶液再生受到影响,工艺气净化不合格,微量CO2、H2S超标,严重威胁下游的氮洗工艺,生产负荷仅能维持在80%~90%。几度采用更换甲醇的办法,也无济于事,根据上述情况,症结是系统太脏,大量FeS腐蚀产物附着在换热器表面影响换热效果。
2、采取治理措施:全系统彻底进行化学清洗后,用氮气保护。在贫甲醇储槽溶液出口管线上增加一个微孔过滤器,清除溶液中携带的杂质。增大CO变换工艺气分离器,控制变换气带水。增加一台贫甲醇换热器,并将其换热结构进行改进,缩小管束间距。加大溶液再生塔煮沸器。增大甲醇蒸馏塔。2、渭化低温甲醇洗系统腐蚀1999年6月份,渭化大检修结束后开车过程中,发现低温甲醇洗工段工况严重恶化。几台缠绕式换热器相继出现换热能力下降、阻力增大的现象,系统中的甲醇遭到严重污染,装置中导淋排出的甲醇着色发黑。整个低温甲醇洗工段表现出冷量严重下足、循环量不平衡、仅能维持50%系统负荷,生产无法正常进行。
3、经过取样分析和研究,断定甲醇污染物为铁的硫化物,而不是变换工段的触媒粉,亦非系统衍生羰化合物。回顾检修过程,系统许我点曾打开人孔检查,因而有一定量的空气进入系统。在开车恢复过程中,为加快进度采用了不合格的氮气进行系统气密,这些都会造成系统中塔、人工免疫、管道被氧化,所产生的铁的氧化物与生产过程中的硫化氢、水发生反应产生铁的硫化物。铁的硫化物粘附在换热器壳程管壁,堵塞换热器管程,导致换热效率下降、冷量难以平衡,系统负荷受到极大影响。初期处理采用更换部分甲醇;在换热器壳侧鼓氮气扰动,多台泵前加细滤网过滤等等一些手段,但收效不大。故不得不停车进行化学清洗,第一次采用了
4、分冷、热两个区域大面积进行化学清洗,但清洗后仅运行了两天,就再次出现系统循环量受阻的现象。在维持低负荷运行20余天后,再次停车对换热器分别配管进行双向化学清洗,特别对堵塞严重的换热器管程进行了人工物理清洗。并在换热器前加装了一套精细过滤器(滤芯过滤孔径为20UM)可与原设计的S1602并联使用,解决了从冷区返回的甲醇的净化问题。甲醇水分离器设备故障采用林德低温甲醇洗工艺的厂家,甲醇水分离器出现的设备问题比较多。镇海炼化、宁化、渭化先后出现过不同程度的设备事故,其中以宁化1996年10月2日的爆炸事故最为严重。水分离罐以16MnDR、09MnNiDR为主,只有宁化
5、选用过CF--62且在使用1个月左右发生严重设备事故,面选用16MnDR的镇海炼化、陕西渭化在开车5年左右更换了新的水分离罐,更换原因均为设备焊缝有较大裂纹状缺陷。追其根源可分为2类:(1)气化原料中硫含量增加增加较多,偏离原设计参数较大,宁化爆炸前一段时间粗煤气中硫化氢含量约为5000×10-6,设备使用环境酸性增强,SSCC加剧导致设备断裂失效;(2)设备设计环节对硫化氢腐蚀考虑较少,选材偏低。有人分析认为:水分离器选材应该优先考虑材料的抗SSCC能力,甲醇水分离器运行温度一般在-12左右,所以材料的低温性能可不做优先处理。最好的选材为16MnDR+321,
6、这样既保证了材料的低温性能,又能兼顾抗硫化氢腐蚀能力(主材不含镍,对SSCC的敏感性降低,同时设备的制造引用较低。尾气放空管带醇引发火灾湖南洞氮就发生一起因再吸收塔尾气放空管线严重带甲醇导致起重大火灾,后在尾气出口增加分离器,移除塔内尾气段四块塔板,将尾气段液体分布管下移至83块塔板,现已收到良好效果。林德甲醇水分离塔操作稳定性问题林德的甲醇水分离塔的进料有三路:1,装置进口分离器分离下来的含水甲醇;2,甲醇再生塔部分塔釜液;3,尾气洗涤塔塔釜液。其中后两项物料流量较稳定,而第一项虽流量不大,但因受进装置变换气带水情况及负荷波动的影响,含CO2等气体成分有很大的
7、波动,此股物料被再生塔釜液加热后经液位调节阀减压闪蒸进入甲醇水分离塔。当来料负荷有大的变化时,CO2闪蒸造成塔内压力、温度及液位相应波动,塔顶气直接进入再生塔,显然对再生塔的稳定运行造成影响。当塔釜温度也跟随波动时,会使塔釜排水中甲醇含量增多,造成排水不合格和甲醇的浪费。解决方案,可增加一个闪蒸罐,使进料分离器甲醇水混合物与热再生塔塔釜液换热后入闪蒸罐,闪蒸气进入H2S浓缩塔,液相进入甲醇水分离塔。净化气总硫含量超标工艺事故事故经过:2009年1月28日晚20时50分,某甲醇厂低温甲醇洗原始开车阶段,热再生塔压力波动,造成塔底温度在93.88℃与109.57℃之
8、间波动,中控操作人员故将
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