毕业设计 支架板冲孔落料连续模的设计

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1、支架板冲孔落料连续模的设计一、零件概况零件名称：支架板生产批量：大批量材料：Q235t=2mm设计加工该工件的冲裁模。二、冲裁件工艺分析冲裁件为Q235钢板，是普通炭素结构钢，具有良好的可冲压性能；冲裁件形状简单，但外形有尖锐清角。为了提高模具寿命，建议将90°的尖锐清角改为R1的工艺圆角；零件图上尺寸均未标注尺寸偏差，属未注公差尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，经查资料[2]标准公差数值（摘自GB/T1800.3-1998）得,,φ5.5。结论：可以冲裁加工。三、确定工艺方案方案一：单工序模加工方案二：

2、冲孔、落料复合模加工方案三：冲孔、落料连续模加工分析：方案一，先落料后冲孔，需要两副模具，每副模具的结构简单，易于操作。但是工序较多，要经过两次定位，易产生积累误差，需要设备多，时间消耗多，效率低。方案二，冲孔与落料复合加工，只需要一副模具，在同一工位上完成，工件的精度高，但是模具结构复杂，制造成本较高。方案三，采用一副模具，在两个工位上同时完成冲孔和落料的两个工序，效率较高，但模具结构较为复杂，定位精度较低。综上分析，冲裁件尺寸精度要求不高，尺寸不大，形状较为简单，但产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为

3、保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，采用导正销进行精定位、弹性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式,即选择方案三。四、选定冲模类型及结构形式16根据连续模模具的特点，方便操作，选择对角导柱模架结构五、工艺计算（一）选择排样方法：单直排1．确定搭边值：查资料[1]a=1.5mm,a=1.5mm计算送料步距与条料宽度：送料步距A=D1+a=12+1.5=13.5mm条料宽度B=(D2+2a)查有关资料[1]得∆=1，则B=36画出图样：排样图如下图所示板料规格选择为500mm1500mm

4、2．计算材料利用率一个步距内材料的利用率为：=%=%==76.34%整个板料的材料利用率为：板料上实际冲裁的零件数量n==1517=%==75.04%板料裁剪示意图如下图16（二）计算冲压力由于冲模采用弹性卸料装置和自然漏料方式，故总冲压力为P=P+P+PP=P+P式中P——推件力；P——卸料力；P——落料时的冲裁力；P——冲孔时的冲裁力。计算冲裁力P=KLtτ查资料[1]得τ=350MPa常取K=1.3P=1.3（210+231+2π）2350=52000N=52kNP=1.3π5.52350=16000N=

5、16kN计算推料力P=nKP（n——梗塞在凹模内的冲件数）取n=3，查资料[1]K=0.05P=30.05（52+16）=10.2kN计算卸料力查资料[1]得K=0.04P=KP=0.0468=2.72kN16计算总冲压力PP=P+P+P+P=52+16+10.2+2.72=80.92kN初选压力机吨位总冲压力为80.92kN,所以选标称压力为100kN的压力机。（三）确定压力中心落料时P的压力中心在矩形的中心上，取为O；冲孔时P的压力中心在矩形的（17.1，6）上，矩形中心为（16.5，6），相差距离小，所以

6、取冲孔的压力中心在矩形中心上，取为O。设冲模压力中心离O点的距离为X,根据力矩平衡原理得PX=（13.5-X）P由此算得X=3mm图压力中心（四）计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差凸、凹模工作部分尺寸16查资料[1]Z=0.246,Z=0.36查资料[1]得磨损系数x=0.5冲裁性质工件尺寸计算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料凹模计算D=(D-x∆)注：=0.25∆11.8凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mm32.7冲孔φ5.5凸模计算d=(d+x∆)注：=0.25∆凹模尺寸按

7、凸模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mmφ5.65在冲模尺寸计算时需要注意：在计算冲孔模尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mm。在计算落料模尺寸时，应以凹模为基准，凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mm。（五）弹性元件（弹簧或橡皮）的选用与计算冷冲模中所用橡皮一般为聚氨酯橡胶（PUR）(查资料[4])聚氨酯橡胶的总压缩量一般35%，对于冲裁模，其预压量一般取10%-15%。橡胶的高度H与直径D应有适当比例。一般应保持如下关

8、系：H=(0.5-1.5)DD=18mm则H=9-27mm六、选择与确定主要零部件的结构与尺寸（一）凹模外形尺寸的确定凹模厚度H的确定（按经验公式）H=kb（H≥15mm）其中,b为最大型孔的宽度尺寸，取33mm，k为系数,查资料[1]取k=0.42则H=0.4233=13.86mm查下表确定凹模厚度，H=25mm凹模长度L的确定L=b+2c取：b=33则L=33+234=101mm凹