变位斜齿圆柱齿轮的测绘辩识及程序实现

变位斜齿圆柱齿轮的测绘辩识及程序实现

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1、变位斜齿圆柱齿轮的测绘辩识及程序实现钱作勤 吴邦文 奚敏 李舒燕  摘 要: 阐述斜齿轮测绘辩识的基本原理以及程序设计的实现。  关键词: 变位 斜齿轮 测绘 程序1 前言  在船舶工业中齿轮是重要的基础零件。齿轮传动是传递机器动力和运动的一种主要形式。齿轮在工业发展中有重要的地位,被公认为工业化的一种象征。斜齿轮圆柱齿轮是齿轮传动中应用较为广泛的一种齿轮。  斜齿圆柱齿轮和直齿圆柱齿轮相比,在同等情况下,由于轮齿倾斜了一个角度β,重合度增大,提高了齿轮的承载能力,冲击和噪音减小,传动平稳。但是在变位斜齿圆柱齿轮的测绘中,不仅螺旋角β的测

2、量是比较复杂的一项工作,而且由于螺旋角与变位系数可以互相起补偿作用。使得测绘后辩识齿轮主要参数的工作更为复杂。如果用传统的人工计算方法进行测绘辩识,就要耗费大量的时间。应生产单位的要求,笔者编制了这套斜齿圆柱齿轮测绘辩识程序。2 基本原理  测绘斜齿圆柱齿轮时,我们规定以法面上的参数(模数mn,压力角αn,齿轮顶高系数h*an和径向间隙系数C*n)为标准值,测量的公法线长度是法面公法线长度Wn,而计算斜齿轮的几何尺寸是在端面(t)上进行的,用端面参数。  两者关系为:tgαt=tgαn/cosβ  斜齿圆柱齿轮测绘的主要参数有:  齿数Z

3、1(Z2);  齿顶圆直径d′a1(d′a2);  齿根圆直径d′f1(d′f2);  用滚印法测出的螺旋角β′a1(βa2′);  跨n个齿的法面公法线长度Wn′;  跨n-1个齿的法面公法线长度Wn-1;  中心距A′(对一对齿轮而言)。2.1 主要参数的确定2.1.1 初定螺旋角β  螺旋角的测量方法很多,在没有螺旋角测量仪的情况下,实际生产单位用的较多的简便方法是滚印法。用此方法测量出来的螺旋角是齿顶圆上的螺旋角β′a,分度圆上的螺旋角β′则为  由此种方法得到的螺旋角β′是近似值,初步圆整,令β=[β′],螺旋角β还要在后面的计

4、算中进一步确定和精确计算。2.1.2 初定被测齿轮是模数制还是径节制并给定初值  初步给定 h*an=1 C*n=0.25  计算   查询模数(径节)压力角数据库,根据规范标准,初定法面模数mn(或径节P)。2.1.3 确定压定角αn  查询模数(径节),压力角数据库、确定法面压力角αn2.1.4 验算重新确定h*an、C*n再定mn(或P)、αn  最后确定主要参数mn(p)、αn、h*an、C*n。2.2 确定一对啮合齿轮是否变位以及变位形式  根据前面确定的mn、αn、C*n以及初定的β′计算大小齿轮的端面模数mt1,mt2以及非

5、变位啮合中心距A0。  比较mt1、mt2、A0、A′  若A0=A′,mt1=mt2,则这对斜齿轮为标准齿轮传动。  若A0=A′,mt1≠mt2,则这对斜齿轮为等变位齿轮传动(高度变位)  若A0≠A′,mt1≠mt2,则这对斜齿轮为角度变位齿轮传动。2.3 重新确定螺旋角β并给定变位系数  1)若这对斜齿轮是标准齿轮传动或是等变位齿轮传动,则根据中心距A=A0=A′以及最终确定的法面模数mn来精确计算螺旋角β  2)若这对斜齿轮是角度变位齿轮传动。则一般取前面初定的螺旋角β。  3)变位系数的确定。  计算端面的压力角,  invα

6、=tgα-α则 invαt=tgαt-αtinvαt0=tgαt0-αt0总变位系数X∑:可得分配变位系数X1、X2:式中:yn——中心距变动系数;   σn——齿顶高变动系数。2.4 几何参数的核算  端面模数:  齿顶高:ha1,2=mn(h*an+X1,2-σn)  则,分度圆直径:d1,2=Z1,2mt  齿顶圆直径:da1,2=d1,2+2ha1,2  啮合角:  则中心距  当量齿数:  则跨齿数:取整  公法线长度:W1,2=mncosαn[π(n1,2-0.5)+ZL1,2invαn]+2X1,2mntgαn3 测绘辩识的

7、程序实现3.1 程序实现的有关问题处理  1)建立有关主要国家的标准模数(径节)和压力角的数据库。  由于各个国家所采用的齿轮啮合制度均不相同,有的采用模数制,有的采用径节制。齿形制也不尽相同,因此要尽可能地了解被测齿轮的生产国家,设备型号,生产厂名以及该齿轮的精度等级、材料处理、工艺等有关信息。以便更快速、准确地判断出该齿轮的主要参数。  2)齿顶高系数h*an及径向间隙系数C*n不能直接测量,但可根据间接计算判断得出判定依据:  当2h*an+C*n=2.10~2.40时为标准齿高;  当2h*an+C*n<2.10时为短齿;  当2

8、h*an+C*n>2.40时为长齿。  各国的标准齿、短齿的h*an、C*n值也不尽相同,因此也最好要了解该齿轮的生产国别。  常见的h*an有: 0.75、0.8、0.9、1.0、1.2; 

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