国外超纯净轴承钢的工艺特点

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1、轴承钢质量的优劣主要从三个方面来衡量：一是纯净度，即钢中夹杂物的含量，主要是氧化物的含量；二是轴承钢的均匀性，一般指夹杂物的形态和分布；三是钢材的表面质量，包括尺寸精度和表面裂纹等。材料的纯净度是指材料中的夹杂物含量。目前国内外轴承钢生产企业都严格控制钢中的含氧量，因为钢中的氧基本上是以夹杂物的形式存在的。瑞典SKF公司和日本山阳特殊钢公司在轴承钢氧含量与疲劳寿命关系方面的大量试验研究明确表明：当氧含量从非精炼钢的40×10-6降到精炼钢的10×10-6时，轴承的疲劳寿命可延长10倍，降到5×10-6时可延长30倍，与真空自耗和电渣重熔

2、钢的疲劳寿命相当。轴承钢的均匀性是指材料的化学成分、内部组织等的均匀程度。对于纯净度、均匀性的控制是提高轴承钢质量、延长其使用寿命的关键，也是国外企业轴承钢生产研究的重点。日本某特钢降氧工艺“延寿”显著以降氧为特点的超纯净轴承钢生产工艺。日本某特殊钢公司对轴承钢的生产工艺和质量要求精益求精，为获得更高质量的轴承钢，近几年来他们开发出SNRP（SanyoNewRefiningProcess）超纯净轴承钢的生产工艺，使钢中的氧含量达到5×10-6以下，钢中氧化物夹杂的尺寸达到11μm以下。SNRP超纯净轴承钢的生产工艺如下：高功率电炉初炼（

3、90t～150t）→钢包炉精炼→偏心炉底出钢→RH精炼→完全垂直连铸CC/模铸IC→均热→初轧开坯→钢坯清理→行星轧机、连轧精轧→无损在线检测→连续炉球化退火→检验入库。该工艺的要点为：第一，在电弧炉冶炼时采用较高的出钢温度（1670℃）以便延长真空处理时间，钢水在氧化状态下由偏心炉底出钢；第二，在LF炉精炼过程中，采用高碱度操作，钢液温度为1520℃~1570℃，LF精炼时间大于45分钟，以便脱硫、调整化学成分和加热；第三，采用高碱性渣和高搅拌能量；第四，在RH精炼操作过程中，做到真空室内不进渣，真空度达到13.33Pa，RH真空脱气

4、时间大于40分钟；第五，完全保护浇铸，采用全封闭连铸。轴承钢疲劳寿命大大延长。某特钢把这种SNRP工艺生产出的轴承钢称为超纯净（Super-CleanSteel）轴承钢，把按传统工艺生产的氧含量为（4~6）×10-6，氧化物夹杂尺寸在20μm以下的轴承钢称为高纯净（High-CleanSteel）轴承钢。通过对比发现，经SNRP工艺生产的超纯净轴承钢的接触疲劳寿命明显延长。某特钢生产的轴承钢质量水平整体较高，主要表现在：第一，轴承钢中氧含量很低，为5×10-6，从而必然减少了氧化物夹杂的数量。第二，连铸材的钢中氧含量比模铸材的钢中氧含量

5、平均可降低2.6×10-6，达到真空电弧炉氧含量的水平，并且连铸轴承钢的接触疲劳寿命至少是模铸钢的2倍。第三，钢中夹杂物少，用SAM评级法测定连铸材和模铸材的非金属夹杂物级别，结果表明：连铸钢的B类夹杂物级别是0.06，模铸钢的B类夹杂物级别是0.4级，前者约为后者1/7；连铸钢的D类夹杂物为0.06级，模铸钢的D类夹杂物为0.8级，前者约为后者的1/13。第四，钢中的化学成分控制准确，波动范围小，有害元素含量少。采用SNRP生产的轴承钢，其钢中氧含量和接触疲劳寿命与采用VAR法（真空自耗电弧熔炼）熔炼的钢相同。SNRP工艺生产的超纯净

6、轴承钢与标准工艺生产的6206型深沟球轴承钢的轴承寿命试验表明，由于减少了大量的氧化物夹杂，SNRP工艺轴承钢的疲劳寿命较传统工艺生产的轴承钢延长了5倍。日本某特钢减少钛系夹杂减轻“疲劳度”某特钢的知多工厂及其研究所最近开发出MRAC-SSS工艺（Multi-functionRefining&AdvancedCasting-Special&Soaking）生产轴承钢，其生产工艺具有如下特点：第一，使钢液实现低氧含量化。电弧炉出钢时去除100%氧化渣，LF钢包精炼炉用CaO·CaF2造渣，并采用铝终脱氧，因此在LF处理后钢中氧含量达到极低

7、的状态。然后在RH炉中采用极高的真空度，并且进行长时间的脱气处理，实现低氧含量化。同时严格控制钢水再氧化，在整个浇铸阶段实现保护，在全封闭的中间包中进行连铸，通过低氧含量化工艺和保护性浇铸达到氧含量≤5×10-6。第二，促进夹杂物上浮，减少钢中夹杂物含量。在生产过程中的每个步骤都注意对夹杂物上浮的控制：精炼时在RH炉中通过确保循环时间促进夹杂物的上浮分离；在连铸过程中通过中间包内配备合适的堰坝促进夹杂物上浮分离；同时采用立弯式连铸机、圆形结晶器内的电磁搅拌以及适当的铸造速度，也可以使夹杂物在结晶器内上浮分离。第三，减少钛系夹杂物。严格选

8、用低钛含量的废钢及炉料，电弧炉炼钢时在氧化期设法把Ti以TiO2的形式去除，以降低钢中的钛含量，并在LF炉中采用适当的炉渣组成进行脱钛。同时，降低钢中氮含量，在LF炉中彻底去除钢中的硫和氧，有利于去除氮元素