7.63m焦炉存在的问题及解决办法[1]

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1、7.63m焦炉存在的问题及解决办法                       王洪兴（太钢焦化厂，太原030003)  7.63m焦炉为双联火道、分段加热、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气和空气侧入、蓄热室分格的复热式超大型焦炉。主要特点是装备水平国际领先、焦炉上下加热均匀、环保及操作环境好等。  太钢从2006年8月15日推出第1炉焦炭开始，遇到了许多制约正常生产的难题，部分指标和功能达不到设计水平。为此，我们成立了多个项目的攻关组，不仅解决了上述问题，还使部分指标和功能超过了设计水平。1  提高单孔炭化室装煤量  7.63m焦炉投产初期，装煤量不足，炉顶空间高

2、度达800mm，导致炉顶空间温度高达987℃，由此引发下列问题。  (1)装煤孔和上升管内的石墨生长速度很快，影响装煤操作，延误了出焦。  (2)上升管因长石墨而造成内径缩小，导致炭化室内的压力增加，使机焦侧炉门和装煤孔冒烟。  (3)  3号装煤孔堵死，4个装煤孔的煤线高度不均匀，没有达到设计要求。  (4)装煤车的装煤螺旋加料机产生大电流，甚至堵死螺旋加料出口，无法正常生产。1.1  提高单孔炭化室装煤量的措施  为解决装煤量不足带来的一系列问题，我们采取以下措施：  (1)装煤称重仓单斗装煤量调试优化；  (2)装煤车称重系统校正、提高稳定性，保证装煤量的稳定

3、；  (3)培训提高工人的作业水平，稳定装煤操作环节；  (4)修改不同炉号、不同炉孔的加煤控制时间及装煤各导套的延迟时间，测试出较准确的配置方案。原设计的加煤总时间为82s，因煤的粒度、水分、配煤等差异，加煤后期，会因炉顶空间压力过大而造成装煤孔冒烟着火现象，环保方面达不到要求。由于加煤速度在短时间内变化过快，会影响装煤螺旋机构的正常运转，经常发生螺旋电流大、螺旋拧死、堵塞装煤孔等问题。  针对以上情况，连续测量了加煤过程中4个装煤孔的压力变化，从加煤总时间和4个煤斗分别延迟加煤等方面进行试验，最终测算出加煤时间为85s比较合理，且4个煤斗加煤部分采用延迟时间控制

4、在5s、3s、1s和0s。有利于炉顶空间压力的流畅，确保了装煤过程中不冒烟，达到了环保要求。  (5)为解决装煤末期炉顶空间压力波动大，装煤孔冒烟，环保不达标的难题，测试出装煤车二次加煤及推焦机二次平煤的协调控制方式。原设计的不足之处是平煤时炉顶空间压力过大，焦侧炉门冒烟情况居多，平煤杆带出的余煤大。我们将4.3m焦炉采用过的2次加煤及2次平煤的操作经验应用到7.63m焦炉上。装煤车第1次加煤后暂时停止装煤，推焦机进行第1次平煤，使炭化室内的煤峰得到初步拉平，然后装煤车再继续加煤，推焦机进行2次平煤。经测试，实行装煤车2次加煤及推焦机2次平煤的协调控制方式后，解决了

5、装煤末期炉顶空间压力波动大、装煤孔冒烟、环保不达标的难题，并取得了多装煤及减少平煤余煤量的效果。  (6)改进设备。在装煤车加煤螺旋给料机的轴头部位，增加了拔煤的导向杆，给煤料下落增加一定的外力，保证了加煤的顺畅，减少煤料被挤实、堵料问题，也消除了螺旋堵料和大电流的问题，见图1。图1  装煤车螺旋示意图  (7)改变平煤杆前部筋板高度，减少平煤杆带出的余煤。1.2  提高单孔炭化室装煤量的效果  (1)采取改进措施后，炉顶空间稳定在(500±50)mm左右，炉顶空间温度由原来的987℃,降低到839℃。  (2)装煤量明显增加，单孔装煤量由投产初期的62.5t提升到

6、64.5t。2  降低炉顶空间温度2.1  炉顶空间温度过高的原因分析  针对炉顶空间温度过高的原因，首先对生产现状进行了调查分析，详细数据见表1。      表1  焦炉实际生产数据（2006年11月）项目1号装煤孔2号装煤孔3号装煤孔4号装煤孔平均结焦时间，h30:00装煤量，kg62500煤线，mm596797762637698横墙温度*上部，℃11001130113411181121下部，℃10761132113711151115上下温差，℃24－2－336炉顶空间温度，℃987（结焦时间30：20）*横墙温度是指炭化室内炉墙温度。  根据表1数据和现场的情

7、况分析，炉顶空间温度过高的原因有以下几个方面：一是装煤量不足，使炉顶空间增大，炉顶空间温度随之升高；二是燃烧室高向加热差，上下温差仅6℃，这说明燃烧室上部温度较高；三是结焦时间过长，由燃烧室供给炭化室的热量过剩；四是炉温不稳定且偏高，由燃烧室传给炭化室的热量也过剩。2.2  改进措施  (1)调试煤线。根据调温组煤线的测量结果，通过调节装煤车4个装煤斗的装煤设定量，使4个装煤口的装煤量均匀；推焦机调节平煤杆下边缘高度，将平煤杆提高了100mm，最终将煤线控制在（500±50)mm，装煤量达到了64.5t。  (2)稳定结焦时间。通过培训，提高生产班组和四大车司机