sbr法变形工艺cass法处理制革污水可行性分析

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1、1、由于制革厂的生产废水多为间歇排放，流量不均匀系数在1.7左右，采用SBR工艺处理制革废水，尤其适合制革废水相对集中排放及水质多变的特点。2、SBR工艺是周期运行，制革废水排出主要是集中在白天，为了避开白天用电高峰，可以利用夜晚运行，降低运行成本。3、传统SBR工艺可省去二沉池和污泥回流系统，工艺流程简单，池数通常在2个以上，每个运行周期历时可取12h，并可根据处理要求和效果调整运行方式及周期内各个阶段的时间，工艺的沉淀过程是在静止的状态下进行，处理水质优于连续式活性污泥法。4、SBR工艺每一个运行周期后期，系统内可供利用的有机物基本耗完，污泥进入内源呼吸阶段，

2、剩余污泥量自然减少，同时，SBR池在排水、闲置及进水阶段时具有较高的自身缺氧消化，可大大降低剩余污泥的排放量。为防止系统内惰性污泥的增加，系统排污周期可控制在15-20d。5、制革废水中含有大量的硫化物，而硫化物又易导致污泥膨胀。SBR工艺具有有效抑制污泥膨胀的作用，其原因在于SBR工艺是理想的推流式反应器，污泥SVI值较低，对有机物去除效率高；在SBR运行过程中，经历了好氧、缺氧、厌氧三中运行状态的交替，使得以好氧为主的丝状菌处于劣势，抑制其过度繁殖；在进水阶段由于采取限制或半限制曝气方式，能增大反应过程中的基质浓度，使非丝状菌处于优势；相比传统的活性污泥法更具

3、有优势。1、耐负荷冲击能力强。实际运行情况表明，当CODCr冲击负荷为平均值的1.5倍，S2-冲击负荷为平均值的2.9倍，SBR生化处理系统仍能正常运行，耐负荷冲击性，出水稳定达标。2、SBR处理具有投资较省，运行成本较一般活性污泥法低。一般采用传统的活性污泥法、氧化沟法处理制革污水时，为避免负荷冲击，调节池容量设计较大，水力停留时间在10-16h左右，有的甚至建议更长的调节时间。而采用SBR工艺时，调节池容量可以大大缩小，只要考虑水量调节即可；同时SBR工艺不需要二沉池和污泥回流系统，可以节约投资。与其他同等规模的处理设施相比，工程投资可以节约20%-35%.3

4、、SBR工艺的操作运行维护管理方便灵活，它采用其独特的批处理运行模式，可以针对不同的水质水量采取最佳的运行方案。当进水负荷高时，可适当延长曝气时间；当进水负荷低时，可适当缩短曝气时间；通过一段时间的摸索，操作工可以凭经验控制好曝气时间和曝气强度，节约能耗，保证出水达标排放。从上述特点可以看出，SBR及变形SBR对一般中小型制革厂是一种颇有前途的方法。但由于SBR在同一驰能完成反应和沉淀等操作，池水易产生浮渣，设计师应设置溢流管道排浮渣。CASS是CyclicActivatedSludgeSysten的简称，即循环式活性污泥法，该方法是在ICEAS工艺基础上研究开发

5、出来的。CASS是设有一个生物选择器的可变容积的间歇式生物反应器。它由生物选择器、缺氧区、主反应区（好氧区）三部分组成，内设曝气器、滗水器、水下搅拌器等。生物选择器设在反应器的进水处，进入反应器的废水和由主反应区（好氧区）内回流的活性污泥在此相互混合接触，按照活性污泥菌种群组成的动力学原理，创造合适的微生物生长条件，并选择出絮凝型细菌，有效的控制丝状菌的大量繁殖，克服了污泥膨胀，提高了系统稳定性。缺氧区除了可以辅助对在厌氧或兼氧条件下运行的生物选择区的进水水质、水量变化起到缓冲作用外，还可以进一步促进磷的进一步释放和强化反硝化作用。主反应区则是最终去除有机物的主要

6、场所。为了使反映区主体溶液处于好氧状态，以保证污泥絮体的外部进行很好的硝化作用，而污泥絮体的内部基本仍处于好氧状态，限制溶解氧向污泥絮体内部传递，使其进行反硝化，其曝气强度以及溶解氧强度在运行过程中必须加以严格控制。CASS工艺是以时间序列运行的，在一个运行周期内包括浸水、曝气、污泥沉淀、排水排泥等阶段，并使曝气和非曝气时间基本相等，一般典型运行周期为4h。SBR法的变型工艺CASS工艺主要特点：1、结构简单，构筑物少，所有反应在一个池子中进行，不需要单独设置二沉池。2、占地少，投资省，运行费用低。1、自动化水平高，运行方式灵活，操作管理方便。2、反应过程中基质浓

7、度梯度大，因此反应推动力大，处理效率高，容积利用率高。3、对有机负荷及有毒物质负荷的耐冲击性能强，所以防止污泥膨胀能力强。4、几乎是静止沉淀，污泥沉淀性能好，排水时不进水，不受干扰，出水水质好。5、厌氧、缺氧、好氧过程交替并存，泥龄厂，活性高，同时具有良好的脱氮功能。CASS工艺设备的设计与计算：（1）CASS反应器的主要设计参数为：最大设计水深5-6m；混合液悬浮固体浓度（MLSS）3.5-5g/L充水比30%左右；最大上清液去除速度30min/min；固液分离时间60min设计污泥容积指数(SVI)100-140mL/g；每间池循环时间（在一个周期内）4h、6

8、h、8h、