催化裂化操作规程

《催化裂化操作规程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、催化裂化操作规程催化车间第一章装置概况第一节概况一、本装置设计能力为吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。再生催化剂含碳低。2、抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和

2、胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。6、吸收稳定系统采用双塔流程。第二节设计数据一、原料性质序号项目大庆常渣1比重20/4℃0.89762运动粘度（厘沱）80℃37.621.83凝固点℃454残炭%4.75闪点（闭口）℃1746硫分量%0.147馏程℃HK10%30%3494304928重金属含量PPmFeCuNiV2.90.24.80.19元素分析%CHNS86.5612.63.0

3、.220.14项目数据比重20/4℃运动粘度（厘沱）20℃凝固度℃实际胶质mg/100ml酸度毫克KOH/100ml铜片腐蚀10硫分%闪点（闭口）馏程℃50%90%95%十六烷值0.84605.2—4合格0.058627333434540二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质项目数据比重20/4℃实际胶质mg/100ml酸度毫克KOH/100ml铜片腐蚀硫分%感应度分馏程℃10%50%KK辛烷值（马达法）0.73803.40.28合格0.039906010619678四、装置物料平衡表出入方物料名称设计采用数据重%公斤/时万吨/年原料常压渣油合计100.00100

4、.00933393337.0007.000产品液化石油气汽油轻柴油焦炭损失合计7.09.048.3028.710.51.5100.006358404508221298014093300.4900.6303.3811.6590.7350.1057.000五、反应再生部分工艺计算汇总序号参数名称单位提升管反应器沉降器汽提段再生器1设备直径×高Mm2温度℃上506中522下609495496Ⅰ段648Ⅱ段6703MPa公斤/厘米0.190.180.180.224藏量Kg79321507Ⅰ段2348Ⅱ段1250稀相18705空速1656剂油比5：17回炼比0.48催化

5、剂循环量t/h66.7866.7866.7883.7679原料予热温度℃24010反应时间S(min)原料2.45回炼油3.46（1.41）Ⅰ段2.24Ⅱ段0.8211线速m/s上16.53中7.63下4.530.530.19Ⅰ段0.89Ⅱ段0.54稀相0.6212催化剂密度上11.7中26.2下1111.1600Ⅰ段148.2Ⅱ段198.213旋风器入口线速m/s初旋2025一级26.5二级29.014烧焦量Kg/hⅠ段810Ⅱ段17015主风量Ⅰ段123.95Ⅱ26.0516分布管压降Ⅰ段0.05Ⅱ段0.0517烟气量16218烧焦强度Kg/t.hⅠ段24

6、1.9Ⅱ段136六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分序号项目年消耗量燃烧低热值或耗能指标能耗万大卡/年单位数量单位数量1焦炭吨7350千卡/公斤97402循环水吨千卡/吨10003脱氧水吨千卡/吨920004污水吨千卡/吨800005电力度千卡/度30006净化压缩空气千卡/标米4007非净化压缩空气千卡/标米300第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至2台原料一—轻柴油换热器（E205/1.2）进入原料一—中段换热器（E2060），再进入原料

7、—油浆换热器（E201/1.2.3）换热后，进入加热炉（F201），或直接进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），经过加热炉后的原料油沿管排进入闪蒸罐（V203/1）或直接进料，进入闪蒸罐内的原料（350℃）汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（

8、R101）。在提升管反应器（R101）