机械加工工艺手册

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1、《机械加工工艺手册》1金属切削原理1.1刀具材料1.1.1各种刀具材料的物理机械性能1.1.2碳素工具钢与合金工具钢1.1.3高速钢1.1.4硬质合金1.1.51.2切削液其他刀具材料1.2.1切削液作用、分类、配方和选用1.2.2切削液加注方法2材料及热处理2.1热处理2.1.1概述2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2金属表面处理2.2.1化学镀2.2.2化学处理1132.1.1阳极氧化处理2.1.2喷镀2.1.3油漆涂装3毛坯及余量3.1毛坯种类和毛坯余量3.1.1轧制件3.1.2铸铁3

2、.1.3锻件3.1.4冲压件3.1.5焊接件3.2工序间加工余量3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差3.2.2内孔加工余量及偏差3.2.3轴端面加工余量及偏差3.2.4平面加工余量及偏差3.2.5有色金属及其合金的加工余量3.2.6切除渗碳层的加工余量3.2.7齿轮和花键精加工余量4机械加工质量1134.1机械加工精度4.2机械加工表面质量4.2.1已加工表面粗糙度4.2.2加工硬化5机械加工工艺规程制定5.1工艺规程的编制5.2零件结构的切削加工工艺性5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2减少刀具

3、的调整与走刀次数5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4减少刀具切削空行程5.2.5避免内凹表面及内表面的加工5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8增加刀具的刚度与耐用度5.2.9保证零件加工时必要的刚度5.2.10合理地采用组合件和组合表6车削6.1车削用量与车削参数计算1136.1.1车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2自动车床的车削用量6.2卧式车床与立式车床加工7铣削7.1铣床7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2铣床附件

4、7.1.3铣床附加装置7.2铣刀及其辅具7.2.1铣刀类型、几何参数与规格7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3其他铣刀7.2.4铣刀直径和角度的选择7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具7.3铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.1铣削进给量的选择7.3.2确定铣削用量及功率常用表格7.3.3铣削切削时间的计算7.4铣削加工工艺1137.4.1分度头的分度计算与分度头应用7.4.2平面的精铣7.4.3型面精铣8钻削8.1钻床8.1.1钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1

5、.3摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4排式钻床型号与技术参数8.1.5铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2刀具及其辅具8.2.1钻头8.2.2深孔钻8.2.3扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4铰刀8.2.5孔加工复合刀具8.2.6辅具8.3钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算1138.4钻、扩、铰加工工艺8.4.1加工方法选择8.4.2钻、扩、铰加工工艺举例8.5孔的挤光和滚压9镗削9.1镗床9.1.1镗床类型与技术参数9.1.2镗床附件9.2镗

6、刀及其辅具9.2.1镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2单刃镗刀9.2.3双刃镗刀9.2.4刀杆与镗杆9.2.5系列刀具9.3镗床的切削用量9.3.1卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2金刚镗床的精密镗削用量9.3.3坐标镗床的切削用量9.4镗削加工工艺1139.4.1金刚镗床加工9.4.2坐标镗床加工10拉削10.1拉刀10.1.1常用拉刀设计10.1.2拉刀技术条件10.1.3圆拉刀设计10.1.4常用拉刀结构特点10.1.5挤压推刀10.2拉削工艺10.2.1拉削切削液及其浇注方法10.2.2拉刀的

7、刃磨工艺和方法11磨削11.1磨料与磨具11.1.1各种磨料的主要物理性能11.1.2磨具大致分类11.1.3普通磨料及其选择11.1.4超硬磨料磨具11.1.5涂覆磨具11311.2磨床与磨床夹具11.3普通磨削11.3.1外圆磨削11.3.2内圆磨削11.3.3平面磨削11.3.4无心磨削11.3.5砂轮平衡与修整11.3.6磨削液11.4高效与精密磨削11.4.1高速磨削11.4.2高速重负荷磨削11.4.3低粗糙度磨削11.5超硬磨料磨具磨削11.5.1金刚石砂轮磨削11.5.2立方氮化硼(CBN

8、)砂轮磨削11.5.3超硬磨料砂轮修整11.6砂带磨削11.6.1砂带磨削11.6.2砂带磨削工艺参数选择11311.6.1砂带磨削实例11.7珩磨11.7.1珩磨油石的选择11.7.2珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3特种珩磨工艺11.8游离磨粒加工11.8.1研磨11.8.2抛光12精密加工及超精密加工12.1精密加工和超精密加工的范畴12.2金刚石刀具的超精密切削12.3超精密磨料加工12.3.1精密磨削和超精密磨削12.