涡流雾化除尘脱硫技术

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1、涡流雾化除尘脱硫技术2007-05-2115:26涡流雾化除尘脱硫技术是一种湿法过滤技术，它是基于多项紊流掺混的强传质机理，利用气体动力学原理，使气体（带有固体微尘及有害气体）与液体充分混合，提高了气液接触的比表面积，从而大大提高了过滤器的除尘脱硫效率。它的脱硫原理与现有国内外湿法技术根本不同，在国内外处于先进水平。（1）它是一种崭新的脱硫除尘技术，在相同的水气比下，它的除尘、脱硫效率处于国内湿法技术的较高水平，在国内处于领先地位。在水气比为0.6~0.8L/m3时，其除尘效率可达到95~98%，脱硫效率可达到80~90%以上。由

2、于设计技术先进，使本设备成为国内首家具备捕获亚微米尘粒（即小于PM10的微尘粒）能力的脱硫除尘装置；（2）除尘脱硫设备一体，同时除尘脱硫；适应能力强，允许被处理气量30%的波动，排放烟气含尘量可达到100mg/m3以下，烟气含SO2量达到800mg/m3以下；（3）达到同样脱硫效率，气水比小，涡流雾化技术在0.6~0.8L/m3，国内外其他湿法技术在10~20L/m3，仅循环水的电能就相差几十倍；（4）由于设备效率高，水气比小，设备体积小，附属设备也小，因而投资也省，涡流雾化系统是国外投资的1/4~1/3，是国家要求国产化目标投资

3、的1/3~1/2。见下表：国外湿法投资最低价*国外湿法技术投资最高价*国产化工程目标价*涡流雾化工程最低价**单位发电投资元/kW10001200700400按处理气量投资元/m3277.7333.3194.4100达到的脱硫效率%75~8095>9080~90水气比L/m310~2010~2010~20<1运行费用元/kWh0.02~0.030.02~0.03<0.01注：*引自国家经贸委2000年2月发布的“火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化要点”（2000~2010年）中的数据。**75t/h以下燃煤、燃油蒸汽锅炉脱硫除尘工

4、程低于20元/Nm3。（5）设备耐磨、耐温、耐腐，脱硫器没有运动部件，使用寿命在10年以上；（6）脱水完全，采用组合式脱水装置，简单高效，可保证烟气不带水；（7）系统阻力小，本装置运行时，系统阻力小于800Pa，一般不需要更换引风机或增加脱硫风机；（8）使用维护方便，本装置使用中不会出现堵塞、结垢、腐蚀等现象，故在运行中维修量极小，基本做到正常运行免维护；（9）适应性强，可适应镁基、钙基等多种脱硫剂。涡流雾化脱硫除尘一体化装置工作原理锅炉燃煤产生的含烟尘、SO2等污染物的烟气沿切线方向进入脱硫除尘装置。首先经涡流式导向装置，烟气呈

5、涡流状旋转。涡流导向板外侧的烟气平衡通道装有喷液口，与烟气方向相对应。由于烟气的高速、高能量的旋转，进入涡流装置时碱性喷液均匀呈极细雾状状态，大大增加了液体的表面积，这样使烟气与喷淋液雾滴有较大的接触面积，能高效地捕获尘与烟气中的SO2，并形成较大的颗粒。通过涡流装置后的烟气在中心力场地作用下，旋转上升，并使液滴相互凝聚成更大颗粒后，通过离心力被甩向内筒筒壁，从而在内筒中完成与烟气地分离。净化的烟气经本装置地脱水装置后排向烟囱。而除雾过程中降低烟气含水量的同时也起到了捕获尘与SO2的作用。由于整个净化装置给予烟气与脱硫剂充分地接触

6、时间、空间与面积，并且涡流装置的高能量使烟气高速旋转，从而达到烟气中的尘（含小于PM10的微粒尘）、SO2被充分捕获，得到高效除尘脱硫的净化目的。本装置中的涡流器为本装置的技术核心。由于采取横向进风，烟气的通道面积大，是径向进风旋流板塔的20倍，因此彻底杜绝了脱硫塔的堵灰现象，由于通道面积大，烟气与脱硫剂接触面积大，大大提高了脱硫效率，也降低了脱硫塔的阻力。在涡流出口安装了一定高度的内筒，使烟气在内筒中高速离心分离，与上方的旋流除雾器组成了一个组合式脱水装置，可保证在烟气进行湿法脱硫后不带水，保证引风机的正常工作。本装置在以前的业

7、绩中证明其成功地解决了锅炉湿法除尘脱硫装置运行中的三大难题即：堵灰、烟气带水及阻力大。由于本装置具有捕捉亚微米尘埃的功能，故可进一步提高除尘效率，可保证烟尘排放浓度在100mg/m3以下，本装置适宜于各种碱性脱硫剂，如氧化镁、石灰石、生石灰等。二、脱硫系统的建立1、脱硫剂的选择①利用碱性废液脱硫由于冲渣水、锅炉连续排污水、定期排污水、电石渣废液都含有碱性，均可作为脱硫剂使用，达到以废治废、降低成本的目的。②用双碱法脱硫双碱法烟气脱硫是应用最为广泛的脱硫技术，吸收SO2用易吸收、反应速度快、反应充分的钠基碱，石灰（钙基）是最早作为烟

8、气脱硫的吸收剂之一，二者相比，在较低液气比时钙基能得到较高的脱硫效率。在反应过程中，实际消耗的价廉的石灰，因为吸收SO2的废水进入再生池进行再生，使NaOH或Na2CO3再生，重新进入脱硫塔内与SO2发生反应。由于CaSO3沉淀在再生池中生成，而不