低压模具设计要求1

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1、低壓模具設計要求1.成品圖設計：在成品的設計時要考慮其鑄件在模具中冷凝梯度，其冷凝梯度如圖（一A）所示：這就要求在設計成品時，要保証安下肋的厚度要比肋轉角厚如圖（一B），偷料的設計要保證安下的寬度比肋轉角寬如圖（一C）。切冒口的形式為鑽孔的方式,目前國興二廠切冒口是用最鑽頭直徑為50mm。圖(一C)0))圖(一B))圖(一A))2.核對成品圖：2.1.核對重點坐標：offset2.2.偷料，角度，R角對模具的影響2.3.造型對模具有無特殊要求2.4.單管入水還是三管入水3.模具設計低壓模具設計與重力模具設計的區別，冷凝的方向不一樣，這就決定了低壓模具的余量放

2、置與重力模具不一樣。同時由於鋁水在模具中具有一定的壓力。要求模具在受熱的情況下也要保証模具的封閉狀況.3.1.分析輪圈的造型，確定中心入水口的高度，通過改變中心升料管下接頭（M03001007）的高度來改變入水口的高度。同時要考慮底模的厚度以保証冷卻所需的孔與模具的厚度，而中心升料管下接頭的高度盡量規格化(由於須外購),在配合方面中心升料管下接頭與底模板有0.5mm的高度差。3.2.6由輪圈從F點沿垂直方向偏置18mm，為邊模與底模的交界線（注意：邊模的放置即邊模是與底模一起還是與上模一起。目前設計的為邊模與上模一起懸空，在上模板上滑動）邊模與底模板的垂直距

3、離為3mm。考慮其胎寬的大小確定邊模的高度和上模與底模板之間的高度（取整數）。上模板與底模板之間距離通過導柱來調整。即通過調整M03001074的高度調整上模板與底模板的高度1.1.余量的放置在RIM,余量的放置要遵行上小下大的原則，由上而下每隔10mm，可增加0.2-0.23mm，上模余量為1.4mm，在上模與底模的靠破需有1.2-1.5mm的間隙，其余量的放置如圖（二）所示附圖（二）1.2.邊模的繪制1.2.1.下耳部坡度10°或12°的兼顧安全性，加工支持，熱處理抗變形與鑄造脫模1.2.2.RIM部系數放置參考3.31.2.3.邊模的厚度：下5°線外的

4、厚度一般為30-35mm，上5°線的厚度一般為32-38mm1.2.4.要注意邊模與上模的配合以及其滑動1.2.5.邊模拉板（M0300104）的尺寸要根據胎寬的變化而變化，螺絲孔要與邊模配合1.2.6.要考慮機台邊模油壓缸行程，來決定邊模距中心的距離和M03001089的長度61.1.1.在一工程凸圓處鑽測溫孔1.1.2.邊模與上模的配合處要做到透氣樣柱，其設計為每隔5°做一個寬2-3mm上模0.2-0.3的透氣柱。1.1.3.邊模與上模的經向配合間隙為0，邊模與底模的經向配合間隙單管時單邊為0.1mm，三管時，入水口處的配合為2mm非入水口處為0.1mm

5、1.1.4.在理論上邊模與邊模之間的配合要有間隙，其間隙的大小會根據尺寸的不同和材料的不同而所需的間隙不同，一般而言18寸時，邊模材料為鋼時0.4-0.5生鐵為0.25-0.3；15寸時，邊模材料為鋼時0.3-0.35，生鐵為0.2目前的設計沒有考慮1.1.5.在邊模的兩測，在測溫孔的方位處要鑽兩個Φ25mm的孔1.2.底模的設計1.2.1.底模的厚度一般的偷料後為20mm，根據材質的不一樣厚度也不一樣，冷卻的方式不一樣也會不一樣。水冷時，底模的厚度要有35mm1.2.2.靠破處要做小的立體靠破，其大小參照3.3來決定1.2.3.下耳部若不加工，一般要做外護

6、耳，護耳與下耳部R角相切出刀.1.2.4.當A面高出耳部時，護耳一定要高出A面1mm以上1.2.5.底模挖深：考慮三點夾持，護耳最低度處到護耳轉角一般為6mm以上，按深底部不宜太窄，建議8mm寬1.2.6.底模與底模板或轉接板配合間隙單邊為1.5mm，底模與底模板的配合通過A型普通平鍵定位，注意其配合時要有間隙，間隙大小為0.7-1.0mm1.2.7.中心夾持最好做在底模拔模角10°，高度為夾具頭不碰到鑄件底部及R角為準1.2.8.底模緊固螺釘孔所在圓徑要與底模板一致，攻M20的螺紋，鑽的孔數要看輪圈為幾根肋，所挖偷料幾個（偷料對肋挖）一般的幾根肋鑽幾個孔1

7、.2.9.底模上需攻M16的螺紋，用些來緊固中心冷卻，所鑽的孔數與底模緊固螺釘孔相同1.2.10.6低壓模的冷卻孔分布：一般做兩圈的冷卻，靠近P.C.D.和對肋轉角做，靠近P.C.D.的冷卻孔，一般根據肋的主位分布，距中心的距離要與中心冷卻塊對應，對肋轉角處要與底模相對應，要注意底模板的入水方位。1.1.1.低模與中心冷卻的配合間隙為單邊經向間隙1.0mm，與中心入水口接頭的配合間隙（與M03001004的間隙為單邊0.2mm。1.1.2.底模靠近肋的中部鑽測溫孔，靠在中心入水口處旁要鑽測溫孔（要與中心冷卻相配合）3.6上模的設計3.6.1.上模的厚度，一般

8、為25mm3.6.2.上模余量的放置參照3.33.6