浅谈烟气脱硫工艺.doc

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1、浅谈烟气脱硫工艺　　论文关键词：脱硫电石泥脱硫剂　　论文摘要：简要介绍了炉内掺烧脱硫剂固硫和炉外烟气FGD湿法脱硫相结合的二段式脱硫方式的工艺流程。针对电石泥脱硫工艺进行了分析，论证了电石泥应用于烟气脱硫的可行性。　　0引言　　我国是世界上的燃煤大国，由燃煤产生的二氧化硫(SO2)和酸雨污染已成为我国大气污染的主要特征。近年来，我国政府对环境治理非常重视，治理的力度也在不断加大。一九九八年国务院曾以国函［1998］5号文批复了国家环保局制定的“酸雨控制区和二氧化硫污染控制区划分方案”，明确提出了对于新建、扩建、改建火电

2、项目，其燃煤含硫量大于1%的必须建设脱硫设施，现有电厂燃煤含硫量大于1%的在2010年前必须分期分批建成脱硫设施或采取减排二氧化硫措施,环保正成为优先于企业发展的前提。　　目前，传统的脱硫方式，脱硫效率低，设备成本高，运营费用大，节能减排效果不理想。顶峰热电公司因地制宜，最终决定利用集团公司盐化工的生产废电石泥作脱硫剂，以废治废来达到烟气脱硫的目的。本文就此作粗浅探讨。　　1我厂脱硫工艺流程：　　结合我厂实际，我厂脱硫工艺采用了炉内掺烧脱硫剂（电石泥）固硫，和炉外烟气FGD湿法脱硫相结合的二段式脱硫方式。生成副产物未氧

3、化的亚硝酸钙（CaSO3•1/2H2O）与自然氧化产物石膏（CaSO4•2H2O）的混合物直接抛弃。　　1.炉内脱硫：　　过程：用电石泥作固硫剂，煤泥经刮板机进入下仓，在下仓投入电石泥，与煤泥按一定比例混掺，由预压螺旋送至搅拌仓，再次搅拌均匀后由浓料泵送至锅炉本体内进行燃烧，达到固硫的效果。　　优点：炉外脱硫设施前SO2浓度可以降至500-800mg/m3，电石泥的固硫率在30%左右。　　无需添加任何其他设备即可进行，节约成本及设备投入。5炉内固硫过程示意图　　2.炉外脱硫：　　过程：整个炉外脱

4、硫系统主要由脱硫剂制备系统、吸收循环系统、副产物处理系统、配电及自动控制系统四大部分组成。　　电石泥投入化灰池,清水泵开启注入清水,然后进入搅拌池,搅拌均匀使之与水充分混合，制备成为电石浆液。加浆泵经管道将浆液送至脱硫塔。首先烟气与浆液直接接触脱硫，然后4台浆液循环泵分别将电石浆液打入脱硫塔上部的喷淋装置，电石浆液经雾化后再次与烟气中的SO2反应，进一步除去烟气中的SO2。脱硫过程中所产生的未氧化的亚硝酸钙（CaSO3•1/2H2O）与自然氧化产物石膏（CaSO4•2H2O）的混合物经排渣系统排

5、至沉灰池。　　优点：整个脱硫系统位于烟道末端，除尘系统后，其脱硫过程的反应温度适中；　　湿法烟气脱硫反应是气液反应，脱硫反应速度快，脱硫效率高，钙利用率高；　　系统可利用率高、运行费用低、维护简单、运行人员少、能确保人员和设备的安全、能有效地节约和合理利用能源；　　系统位于锅炉引风机之后，且有旁通烟道，脱硫系统相对独立，运行不会影响主体设施，且维护检修方便；炉外脱硫过程示意图　　2电石泥脱硫机理　　在燃烧过程中，燃煤中的硫可以分为有机硫和黄铁矿硫两大部分，硫分在加热时析出，如果环境中的氧浓度较高，则大部分被氧化为SO2

6、而很少部分残存于炉渣中。电石泥的主要成分是Ca(OH)2。　　1.反应机理Ca(OH)2+SO2=CaSO3.1/2H2O+1/2H2OCaSO3.1/2H2O+3/2H2O+1/2O2=CaSO4+H2O　　影响循环流化床锅炉脱硫效率的主要影响因素：(1)Ca、S摩尔比的影响。Ca、S5摩尔比被认为是影响脱硫效率和SO2排放的首要因素，根据试验表明，Ca、S摩尔比为1.5~2.5时，脱硫效率最高，而继续增加Ca、S摩尔比或脱硫剂量时，脱硫效率增加的较小，而且继续增加脱硫剂的投入量会带来其他副作用，如增加物理热损失，影

7、响燃烧工况等。（2）床温的影响。床温的影响主要在于改变了脱硫剂的反应速度、固体产物分布。从而影响脱硫效率和脱硫剂的利用率。有关文献表明，床温控制在850~900℃时，能够达到较高的脱硫效率。（3）脱硫剂粒度的影响。　　2．计算用量　　根据电石泥脱硫理论，按照给煤含硫量1.6%，Ca、S摩尔比2.5，电石渣中含水、杂质比例45%（其中含水40%，杂质5%)，其余成分Ca(OH)2，07年我厂全年总耗煤约为耗煤量104253吨量计算，　　（Ca的摩尔质量40，O的摩尔质量16，H的摩尔质量1）　　进行理论计算　　我厂每年产

8、S量：104253×1.6%=1668.048（吨）　　每年需Ca量：2.5×40×1668.048/32=5212.65（吨）　　每年需Ca(OH)2量：(5212.65/40)×74=9643.4025（吨）　　理论需要消耗电石泥量:9643.4025/(65%)=14836（吨）　　3．脱硫试验　　为了验证脱硫效果，对加电石