螺纹钢轧制节能新技术_棒材轧制节能新技术

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1、恒远文件螺纹钢轧制节能新技术_棒材轧制节能新技术传统的螺纹钢、棒材轧制为炼钢炼出的钢坯经堆垛冷却后，运至轧钢厂，再经感应加热炉进行加热后轧制成钢材。直接轧制是节能最理想的工艺，但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时，一般角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下降不少，需要对角部补热均热。电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点。一、工艺方案1、提温能力：整条坯加热到1100℃；2、均温能力：通过感应加热炉后，保证钢坯的温度均匀性好于加热前的自然状态；3、在线速度最高15m/min，速度调节范围为9~15m/min，每条钢坯的速度是恒定不变的。4、温度分布：连铸坯截面

2、温度区域分布特点，内部温度属于高温区域，温度为1100℃；外部为低温区，温度为800℃，低温区为需要提升300℃的部分；连铸坯头尾温度分布特点，通常头部温度比尾部温度低约50℃。5、感应加热炉成套设备a）按照工艺指标，在1分钟内从800℃升高到1100℃，所需加热功率取整为5700KW；b）理论计算吨坯的耗电量为38度（如加温200摄氏度，吨坯的耗电量为25度）；c）为保证感应加热炉连续工作的可靠性，我们将5700KW中频电源分成2台设备，每台5700KW，1用1备；d）根据电源的数量设置，确定采用四台感应炉（二用二备），两台组成一套，由一台中频电源供电；e）每套两台置于3只夹送辊之间

3、，辊间距2.6米，入口朝来坯方向需设置两组夹送辊，辊间距为1.6米，辊径约200mm。有效感应器长度约1米，感应器总长度为1.2米；-6-深谙感应加热之内涵工艺与装备之完美结合恒远文件f）感应加热炉内部空间：钢坯为150×150方坯，感应器内部也为圆角方孔，尺寸为280×280，耐火材料厚度20mm，钢坯四周与耐火材料净空间为45mm；g）沿感应加热炉辊道中心线应设计氧化皮冲洗沟，深度大于电缆沟，并单向放坡，在坡底拐弯引出辊道，进入氧化皮沉淀坑，定期打捞。6、钢坯在中速传动区的速度，必须满足从中速减至慢速的10米安全距离。保证钢坯在进入感应炉时速度已经降至慢速匀速状态。7、采用二点测温

4、：入口匀速段距入口7米的位置，设一路测温仪，检测钢坯的温度，用以判断温度分布，并选择适合的中频电压，入口匀速段距入口1米的位置，设一路行程开关，用以启动中频电源升压加温。距离出口1米的位置设一路测温仪，用以显示加热后的温度。8、温度控制模式：a)采用简单的分段选择模式，将钢坯的温度以700℃为起点按50℃的步幅进行分段，各段对应不同的中频电压（通过现场试验设定各段对应的中频电压）；b)若钢坯温度在800-850℃范围时，选择中频电压为1600V；对应850-900℃的中频电压为1500V，对应900-950℃的中频电压为1400V，依次设定；c)感应加热炉出口的钢坯温度理论上最多相差5

5、0℃，即温度范围在1050-1100℃；d)当感应炉空载（无钢坯）时，中频输出电压自动降低到能够稳定工作的最低幅度约为200V。一、节能效益分析1、原加热炉钢坯从炼钢连铸机拉出后在冷床上有700-900℃的温度，钢坯潜热没有得到有效利用。钢坯经感应加热炉加热后，钢坯表面由于氧化损失达1.5%左右。-6-深谙感应加热之内涵工艺与装备之完美结合恒远文件加热钢坯工艺煤耗为80千克/吨钢（发热值6400千卡/千克），折合72千克标准煤；技改后工艺能耗为每吨钢耗电38千瓦小时，折合13.3千克标准煤；1、采用螺纹钢轧制节能新技术_棒材轧制节能新技术预计产钢材19万吨计，则年节约标准煤为：（72-

6、13.3）÷1000×190000吨=11153吨标准煤。3、节能原理：钢坯从连铸机拉出后，表面有750～850的温度，内部温度甚至高达950～1000℃,而感应加热的基本原理之一集肤效应，就是热能是由表面加热逐步向内传导，事实上，钢坯内部三分之一不需要提温的，依据不同钢坯截面尺寸，选择不同的频率，即可得到最佳加热效率。4、节能点：a)感应加热的高能源利用率可高达65～75%，而传统蓄感应加热炉仅为25～30%。b)感应加热钢坯表面氧化仅为0.5%，而蓄热炉可达1.5～2%。四、感应加热系统技术规格：1、设计条件和基本参数●加热钢种材质：碳钢、合金钢●可加热钢坯尺寸：160mm×160

7、mm×12000mm；●入炉前钢坯最大弯度：≤3mm/M●钢坯入炉前温度：表面≥800℃，内部900℃～950℃●钢坯出炉温度：1050℃●加热能力：100吨/h●吨钢单位电耗：≤40～50度●辊道运行速度：～16m/min(0～16m/min变频调速)●整个加热过程实现PLC自动控制，并适时显示加热数量等生产记录●水冷托辊及导向辊材质：无磁不锈耐热钢-6-深谙感应加热之内涵工艺与装备之完美结合恒远文件2、设计基本原则本技术方案遵循以下原则：●