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1、20万吨轻烃芳可行性报告2导读：就爱阅读网友为您分享以下“20万吨轻烃芳可行性报告2”的资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92to.com的支持!20万吨/年碳四烃芳构化工艺设计可行性报告降为150μg/g。标准开始实施后,我国将淘汰硫含量为500μg/g的汽油。这个数值的车用无铅汽油能满足机动车实现欧Ⅲ排放标准对汽油硫含量的苛刻要求。欧Ⅲ排放标准要求汽油的硫含量不能高于150μg/g。中国石化和中国石油正联合开展Ⅳ汽油柴油的研究,为制订我国下一阶段的汽油柴油标准做好准备。65基于我国炼油装置的特点,催化裂化汽油
2、在汽油总组成中比例偏高的局面在短期内不可能根本改变,因此改善催化裂化汽油的质量是国内汽油质量升级的关键。经过近几年的努力,我国的科研机构和炼油企业在催化裂化的工艺改进和发展清洁燃料生产技术上做了大量的工作,取得了很好的效果。1.5.3国内关于轻烃芳构化的研究国内对于低碳烃芳构化工艺的研究开发始于20世纪80年代初,华东化工学院的吴指南等人在1983年连续报道了金属改性的ZSM25沸石用于轻烃芳构化的研究;山西煤化研究所筛选出具有良好芳构化性能的Ga/ZSM25催化剂;抚顺石油学院分别以富含丁烯的C4馏分等为原料
3、,在改性的HZSM25沸石催化剂上进行了一系列芳构化反应。大连化物所也开展轻烃芳构化的研究工作。大连理工大学利用自主开发的工业化纳米ZSM25沸石分子筛催化新材料研制出具有超强抗积炭失活能力的低碳烃芳构化制BTX芳烃的催化剂DLP21及相配套的Nano2forming工艺。Nano2forming工艺采用常压固定床反应器,反应温度为500～600℃。原料可采用混合碳四液化气、普通民用液化气,油田凝析油、重整拔头油、芳烃抽余油、裂解碳五和轻石脑油(终馏点在110℃以内)等,原料不用预精制直接进料反应,主产品为苯、
4、甲苯和二甲苯,同时副产氢气和C+9重芳烃。同国内外已有芳构化工艺相比,Nano2forming工艺的主要特点是采用了DLP型纳米ZSM25沸石分子筛催化剂,显著增强了催化剂的单程运转周期,因此减少了反应器的切换再生次数,延长了催化剂使用寿命,降低了操作成本(表1)。首套Nano2forming工业化装置建于山东淄博,装置规模8065kt/a,处理催化裂化(FCC)液化气和裂解碳五原料。FINEVIEWTEAM1620万吨/年碳四烃芳构化工艺设计可行性报告1.4.4国外关于轻烃芳构化的研究1983年,英国石油公司
5、(BP)及UOP共同开发成功了Cyclar芳构化工艺,之后建立示范装置实现工业应用,标志着轻烃芳构化技术进入实用阶段。目前轻烃芳构化的主要成熟工艺技术如下:1.4.4.1CYCLAR工艺1970年Csicsery首先提出了烷烃经脱氢环化聚合生成芳烃反应过程,其中采用Al2O3的负载型的Pt、Pd催化剂,在高于550℃反应温度下,烷烃可转化为芳烃,由于反应温度高,反应过程中裂解生成大量的甲烷和乙烷,因而芳烃的选择性很低,同时Pd、Pt为贵金属,造成该过程的经济性较差。因此,对以上的烷烃通过脱氢环化聚合生成芳烃过程
6、的研究日趋减少。ZSM25分子筛的成功合成后,由于其具有独特的结构和合适的酸性,在众多的催化反应中被应用,具有代表性的是ZSM25上的轻烃芳构化反应。其中最具有代表性的轻烃芳构化工艺是由BP公司(提供催化剂)与UOP公司(提供CCR催化剂的再生技术)联合开发的Cyclar工艺。Cyclar65工艺以液化石油气LPG(主要为轻质烷烃)为原料,催化剂为Ga改性的ZSM25分子筛,其运转寿命为2年,采用连续再生的移动床工艺技术,反应器由四个竖直的径向绝热反应器组成,部分失活的催化剂从最下边的反应器进入再生器,再生后的
7、催化剂再进入第一个反应器,反应后的产物进入分离系统。以混合的C3,C4为原料(各占50%),根据不同的目的可以采用高压和低压两种操作模式,高压模式可以增加反应速率降低催化剂和投资费用,但高压下裂化严重,降低了芳烃收率;而低压操作可以获得较高的芳烃收率,而文献中并没有报道压力范围的具体值。以丙烷为原料时,芳烃收率为61%,芳烃中的苯含量较高;而以丁烷为原料时,芳烃收率增加到66%,芳烃中的二甲苯较高。1989年在苏格兰建立了第一套轻烃芳构化工业示范装置,并于1990年1月投产。无论是高压反应还是低压反应,也无论是
8、丙烷还是丁烷为原料,生成的燃料气几乎占产物的30%(质量分数)FINEVIEWTEAM1720万吨/年碳四烃芳构化工艺设计可行性报告65左右,同时燃料气的主要成分为甲烷,降低了该工艺的经济性。此外,采用移动床工艺技术,使得投资费用和操作的复杂性增加。1.4.4.2ALPHA工艺由日本Sanyo石油公司开发的Alpha工艺[6]以富含烯烃的轻烃为原料,轻烃中的烯烃含量为30%～80%,催
