数控课程设计--数控机床操作与加工仿真

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1、数控技术课程设计题目：数控机床操作与加工仿真——FANUC0立式加工中心专业班级：学生姓名：学号：指导老师40说明数控技术课程设计实习是高等本科机械专业中重要的一个实践环节。是在学生学完技术基础课和专业课进行的。是培养学生理论联系实际的重要步骤。通过对数控机床加工程序的编制，进行一次数控技术的实践性训练。培养学生具有加工编程能力，初步设计计算能力以及分析和处理生产中所遇到的数控技术方面技术问题的能力。为以后的工作打下一定的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，还望老师给予指教。学生2011年12月28日40目录1、圆柱凸台（带H）的数控加工…………………

2、…………………………………………41.1零件分析；………………………………………………………………………………41.2零件工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备；……………………………41.3编制加工程序；………………………………………………………………………61.4使用仿真软件进行加工仿真；………………………………………………………62、矩形凸台（带A）的数控加工……………………………………………………………162.1零件分析；……………………………………………………………………………162.2零件工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备；………………………

3、………162.3编制加工程序；………………………………………………………………………172.4使用仿真软件进行加工仿真；………………………………………………………193、圆柱凹槽（带U）的数控加工……………………………………………………………293.1设计零件；……………………………………………………………………………293.2零件工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备；………………………………293.3编制加工程序；………………………………………………………………………313.4使用仿真软件进行加工仿真；………………………………………………………314、参考

4、文献…………………………………………………………………………………43401圆柱凸台（带H）的数控加工1．1零件分析（1）零件图样图1-1如图1-1，零件包括外圆柱阶梯面，通孔，H字型等加工。材料为08F低碳钢，毛坯尺寸Φ100×30mm。（2）精度分析本零件无特殊精度要求。对于尺寸精度要求主要通过在加工过程中的准确对刀，正确设置刀补及磨耗，以及正确制定合适的加工工艺措施来保证。（3）表面粗糙度加工面要求均为Ra1.6μm。对于粗糙度要求，主要是通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗精加工路线，合适的切削用量及冷却液等措施来保证。1.2工艺分析及确定工艺路线，

5、选择数控机床设备（1）确定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点40由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工中心的换刀点是固定的，故编程原点取为工件上表面圆心点。（2）制定加工方案及加工路线根据工件的形状及加工要求，选用加工中心加工。数控系统选用FANUC-0。机床选用标准立加工中心。加工路线为：铣外圆柱阶梯面→铣H字→完成。（3）刀具的选用根据加工内容，可选用SC215.17.16-20的平底刀和DZ2000-10的平底刀，两刀具的刀片材料均选用硬质合金。具体情况见下表：表1-1序号刀具号刀具名称及规格切削刃数数量加工表面1T01φ20的平底刀2

6、1侧面+全底面2T02φ10的平底刀21铣H字（4）确定加工参数主轴转速（n）：硬质合金材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度v取80~100m/min，根据公式及加工经验，主轴转速取为1500r/min。进给速度（）：加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下可选择较高的进给速度，铣平面时一般取0.3~0.8mm/r，钻孔时时常取0.1~0.3mm/r。所以铣外圆柱表面时进给速度选为0.15mm/r，即165mm/min，其余取0.1mm/r，即150mm/min。（5）轮廓基点坐标的计算图1-2（6）制定加工工艺40经上述分析，加工工艺见下表：表1-2材料0

7、8F低碳钢零件号0001系统FANUC工步号工步内容刀具转速/（r/min）进给速度/（mm/min）1铣外圆柱阶梯面T0115001652铣H字型T023000150（7）机床参数设定G54X=-300.0mmY=-215.0mmZ=-474.0mmH002=-60.0mmH003=-30.0mm1．3编写加工程序加工程序卡表1-3程序号O0010编程系统FANUC-0程序简要说明G00G90G54X0Y50.0;S1500M03;Z10.0M08;G01Z-10.0F165;G02X0Y50.0I0J-50.0;G00Z50.0M09;M05;G91G28Z

8、0;T02M06;G00