三﹑废气治理减排措施：

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1、三﹑废气治理减排措施：1﹑膜分离技术：05年追加200万元对合成氨生产过程中的附属，膜分离系统进行改造并扩大生产规模提高产品的附值，每小时处理合成废气1200m3/h。每小时回收2吨/h80tt的稀氨水，送往碳化工段进一步提高作为生产碳铵的原料，同时每年减少将废气中含有的微量氨，回收固化成碳铵。废气中含有大量的氢气提纯到96%以上作为商品氢气出售给附近的化工厂作为他们的生产原料。每小时可回收利用氢气600m3/h,每一方米氢气售价为2.00元，每年增效700多万元。其中不能利用的CH4等气体送往吹风气锅炉，作为锅

2、炉的燃料用，提高锅炉的制汽量。整套设备自动化程度高，设备回收期为3个月，设备运行动力耗为30度/h。2﹑醇烃化技术：采用湖南安淳公司的醇烃化生产技术先后投入了3200万元，代替合成氨生产过程中的原铜洗工艺，避免了铜液﹑氨﹑醋酸﹑CO﹑CO2等气﹑液体对大气﹑水的污染。合成氨生产原料气中含有微量的CO﹑CO2通过醇烃化系统转化为纯度为90-96%的粗甲醇作为燃料或其它产品的原料使用，这样不仅丰富了产生结构节约了自然资源而且避免了CO﹑CO2有害气体排放对空气造成的污染同时每年可生产5万吨甲醇，创造新的产值9000多

3、万元，同时每年避免排放有毒气体3000多万m3/年。3、变压吸附提氢、提CO2技术：针对合成氨生产过程中C丙、脱C工段产生的大量废气，其成份为H2、N2、CO2等气体，该工段废气排放量为2500m3/h,直接排入空气中造成严重的大气污染,特别是条例改定书签定后,为响应国家大气治理的要求,投入了800万元新上了一套变压吸附提CO2技术。该套装置将废气中有用的H2提纯至60%供合成氨生产使用，废气中的H2变废为宝，提高了原材料的利用率，降低了产品消耗，纯氨消耗可降低50kg/TNH3。该工艺过程将大量的CO2气体提浓

4、至99%少部分作为生产碳铵的原料，其余大部分的CO2经加压、脱水、脱S等净化措施生产干冰灭火剂和食品级CO2。每年可生产10万吨食品级CO2，每吨CO2为800元，则每年可增加8000万元。4、等压吸收：化肥生产过程中的氨贮槽放空气量为3000m3/h放空气中含有NH3、H2、N2、CH4等气体物质，用软水循环吸收废气中的NH3制成160tt的氨水作为生产碳铵的原料，从而降低产品消耗，经净化回收氨后的废气，送往吹风气锅炉，作为锅炉的燃料，每小时多产2吨蒸汽，从而提高了原料的重复使用率。5、吹风气锅炉：在合成氨生产

5、造气制取半水煤气过程中产生大量的吹风气，如果这些吹风气放空会对大气造成严重的污染和浪费能源。吹风气锅炉回收造气吹风气和贮槽放空气及膜分离尾气，甲醇中间槽放空气，配以适量的助燃空气，在燃烧炉内燃烧产生高温烟气，加热锅筒内的软水变成蒸汽供生产使用。这样不仅仅解决了造气吹风气等气体污染大气及能源浪费问题，每小时还能生产大约25吨蒸汽，节约了合成氨生产成本降低了消耗。