风管部件制作工艺

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1、表C1-3技术交底记录工程名称交底部位工程编号日期交底内容：风管部件制作1范围本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。2施工准备2.1材料要求及主要机具：2.1.1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。2.1.2除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。2.1.3其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。2.1.4剪板机、折方机、咬口机、冲床、

2、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。2.2作业条件；2.2.1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。2.2.2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。2.2.3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。3操作工艺3.1风口工艺流程：外框下料→(专用模

3、具)成形领料叶片下料→(专用模具)成形组装→焊接→表面处理→机加件及其它零部件加工→成品→检验→出厂3.2领料：风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。3.3下料、成型：3.3.1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。3.3.2铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。3.4组装：表C1-3技术交底记录3.4.1风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后，应进行检验。3.4.2风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差

4、不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。3.4.3风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。3.4.4插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。3.4.5百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。3.4.6散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。3.4.7孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计

5、要求。3.4.8旋转式风口，活动件应轻便灵活。3.4.9球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。3.4.10风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。3.5焊接：3.5.1钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用亚弧焊接。3.5.2焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。3.5.3焊接完成后，应对风口进行一次调整。3.6表面处理：3.6.1风口的表面处理，应满足设计及使用要求，

6、可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。3.6.2如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。3.7风阀工艺流程：外框下料成形领料叶片下料成形焊接组装→检验调整→喷漆→机加件及其它零部件加工→装配执行机构→成品→检验→出厂3.8领料：风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。表C1-3技术交底记录3.9下料、成型：外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。3.10零部件加工：风阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。3.11焊接组装：3.11.1外框焊接可采用电焊

7、或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。3.11.2风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应车间，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。3.11.3多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。3.11.4止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。3.11.5防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为-2℃。3.12风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行

8、防腐处理。3.13若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。3.14防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。3.15罩类工艺流程：领料→下料→成型→组装→成品→检验→出厂3.16领料：罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。3.17下料：根据不同的罩类型式放样后下料，并尽量采用机械加工形式。3.18成型、组装：3.18.1罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分。3.18.2用于排出蒸汽或