数控铣床(加工中心)对刀方法

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1、数控铣床（加工中心）常见对刀方法2009-03-1816:06:58  作者：珠海城市职业技术学院肖玉星苟建峰廖桂波  来源：CAD/CAM与制造业信息化分享到 1·　　对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。　　对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控

2、加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。　　一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)　　在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定　　平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。　　二、对刀点、换刀点的确定　　(1)对刀点的确定　　对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标

3、系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。　　(2)换刀点的确定　　在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。　　三、数控铣床的常用对刀方法　　对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。　　根

4、据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。　　另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。　　1.试切对刀法　　这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。　　如图1所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点

5、重合)在工件表面中心位置为例(采用双边对刀方式)。　　　　(1)X、Y向对刀　　◎将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。　　◎起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。　　◎靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显

6、示的X坐标值，如-240.500等。　　◎沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-340.500等。　　◎据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为{-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。　　◎同理可测得工件坐标系原点W在机床坐标系中的Y坐标值。　　(2)Z向对刀　　◎将刀具快速移至工件上方。　　◎起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件

7、上表面。　　◎靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面(注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。　　(3)数据存储　　将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中(一般使用G54~G59代码存储对刀参数)。　　(

8、4)起动生效　　进入面板输入模式(MDI)，输入“G5*”，按起动键(在“自动”模式下)，运行G5*使其生效。　　(5)检验　　检验对刀是否正确，这一步是非常关键的。　　2.塞尺、标准芯棒、块规对刀法　　此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，